Расчет схемы дробления и выбор оборудования

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Норильский индустриальный институт»

Кафедра  Металлургия цветных металлов 
 

Курсовая  работа

по дисциплине «Дробление, измельчение

 и подготовка  руд к обогащению»

Тема работы: «Расчет схемы дробления и  выбор оборудования» 

      Вариант № 7 

Выполнил: студент  группы

ОП-07 Паначев А.А     

Проверил: к.т.н, доцент

     Петухова  Л.И

Отметка о допуске  к защите 

Оценка 
 

г. Норильск, 2010 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Описать схему  дробления :

 

Исходная руда классом  крупности -750мм поступает на предварительное  грохочение, где делится на классы крупности.Класс крупности “+”  поступает на дробилку. Затем класс  крупности + и – соединяются снова  на грохоте и делятся по классам  крупности. Класс крупности + идет на дробилку и дробится до  класса крупности . Затем классы снова идут на грохочение и делятся на классы, гже класс  крупности -  идет на измельчение  а класс крупности + идет в дробилку а после на поверочное грохочение с целью  деления на классы. 
 
 
 
 
 

ВЫБОР И РАСЧЕТ СХЕМЫ ДРОБЛЕНИЯ 

     Рассмотрим  выбор и расчет схемы дробления  для следующих условий: производительность обогатительной фабрики по руде Q_{исx год} = 4,5 млн. т в год; руда характеризуется мягкой твердостью, насыпная плотность 1,3 т/м³, крупность максимального куска 750 мм, влажность руды до 3%, характеристики крупности исходной руды и продуктов дробления принять по типовым характеристикам. 

1. Определяем производительность отделения крупного дробления.

 

Время работы оборудования 312(В году 52недели по 6 рабочих дней) дней в году, три смены по 7 ч. Часовая производительность оборудования отделения крупного дробления  Q_{исх час кр.др} = Q_{исх год} /312·3·7 = 4,5·10⁶/312·3·7 = 686,81т/ч=528 м³/ч

     2. Определяем производительность отделения среднего и мелкого дробления.

     По  общим условиям проектирования обогатительной фабрики предусматриваем склад  крупнодробленой руды. Режим работы отделения среднего и мелкого дробления принимаем с выходным днем, т.е. 305 дней в году в три смены по 7 ч

     Годовой фонд машинного времени 305·3·7 = 6405 ч.

       Часовая производительность оборудования  отделения среднего и мелкого дробления

Q_{исх час м.др} = Q_{исх год} /305·3·7 = 702,58 т/ч=540,44 м³/ч.

3. Выбираем варианты конфигурации схем дробления для технико-экономического сравнения.

Принимаем к рассмотрению вариант измельчения  руды в шаровых мельницах, поскольку физические свойства руды таковы, что возможно мелкое дробление руды. Назначаем крупность руды для питания мельниц 13 мм (в пределах оптимальной крупности для питания шаровых мельниц 10-15 мм). Эта крупность может быть достигнута при применении конусных дробилок мелкого дробления, работающих в замкнутом цикле с грохотами. Принимаем к расчету вариант схемы дробления по рис.1. 

4. Переходим к расчету схемы  и определяем общую  степень дробления:

 

J_о6щ = D₁/D₁₁, = 750/13 = 57.7 

      

5. Выбираем  степени дробления  в отдельных стадиях:

 

Jобщ =J₁J₂J₃ 

Если J₁= J₂ = J₃ = J, то Jобщ  = J³ и J= 57.7^1/3 =3.86

 При замкнутом  цикле в третьей стадии степени дробления в первой и во второй стадиях должны быть несколько меньше J, а степень дробления в третьей стадии - больше J.

 Для первой  и второй стадий дробления  ориентировочно принимаем  J₁ = J₂ = 3,5.  Тогда J₃ = 57.7/(3,5²) = 4,7.

6. Определяем условную максимальную крупность продуктов после отдельных стадий дробления:

 

D₅ ⁼ D₁/ J₁ = 750 / 3,5 = 214 мм;

D₉ = D₅/j₂ = 214 / 3,5 = 61 мм;

D₁₃ = D₉/J₃ = 61 /4,7 = 13 мм. 

7. Определяем  ширину разгрузочных щелей дробилок в  первой и второй и третей стадиях дробления:

1ст  предварительно щековую дробилку      Z₁= 1,5-1,6  для щековой выбираем минимальное Z₁=1,5

2ст предварительно выбираем конусную дробилку Z₂=1,8-2 выбираем максимальное Z₂=2

3ст предварительно выбираем конусную дробилку Z₂=2,7-3 выбираем максимальное Z₂=3 

Ширина  разгрузочной щели

L₁=D₅/Z₁=214/1,5=145 мм

L₂=D₉/Z₂=61/2=31 мм

L₃=D₁₃/Z₃=13/3=5 мм

Ширина  загрузочной щели

Ширину загрузочной  щели принимаем на 15% больше максимального  куска руды в питании

B₁=750*1,15=863 мм

B₂=214*1,15=247 мм

B₃=61*1,15=71 мм 

Основные  параметры для  выбора дробилок

1. Производительность
2. Ширина загрузочной щели
3. Ширина разгрузочной щели

 

8. Проверяем соответствие выбранной  схемы дробления  и степеней дробления выпускаемому оборудованию.

       Определяем приближенные значения масс продуктов 3, 7 и 12, поступающих в операцию дробления.

     По  таблице находим ориентировочные выходы продуктов (для руды мДля йцвуягкой твердости):

     γ₃ = 70 %; γ₇ = 70 %; γ₁₂ = 105 %.

     Далее определяем производительности (часовая производительность отделений крупного, среднего и мелкого дробления разная) - Q _п = Q₁ · γ_п:

     Q ₃ = 686.81·0,70 = 480,77 т/ч = 370 м³/ч.

     Q ₇ = 702,58 · 0,70 = 491,806 т/ч = 378,31 м³/ч.

     Q ₁₂ = 702,58 ·1,05 =  737,709 т/ч = 567 м³/ч. 
 

1 стадия

Ширина загрузочной  щели B₁= 863 мм

Ширина разгрузочной щели L₁= 145мм

Производительность  Q₃=370 м³/ч

Для выбора оборудования для 1 стадии дробления предлагаю  выбор между Щековой дробилкой  ЩДП-12Х15 или Конусной дробилкой ККД-900/140

Таким образом в  соответствии со сравнением, в первой стадии следует поставить щековую дробилку, а не конусную. Масса щековой дробилки 116т, мощность электродвигателя 160 кВт, соответствующие показатели по ККД-900/140 равны 148 т и 250 кВт, так же показатели по производительности  у щековой не менее 310 м³/ч ,а конусной При разгрузочной щели 140мм не менее 540 м³/ч , что слишком много. 
 
 
 
 
 

Выбираем дробильное оборудование :

 
 
 
 
 

2 стадия

Ширина загрузочной  щели B₁= 247 мм

Ширина разгрузочной щели L₁= 31мм

Производительность  Q₃=379 м³/ч

 

3 стадия

Ширина загрузочной  щели B₁= 71 мм

Ширина разгрузочной щели L₁= 5мм

Производительность  Q₃=567 м³/ч