Проектирование участка по изготовлению диска силовой турбины

для односменной работы .

   h_зн – нормативный коэффициент загрузки оборудования;

       для расчетов принимается h_зн=0.8 ;

     Принятое  число рабочих мест P, устанавливается округлением значения m_p до ближайшего большего целого числа.

     Фактический коэффициент загрузки рабочего места

   (4)

Количество  операций, выполняемых на рабочем  месте:

,   (5)

Таблица 3

Расчет  коэффициента закрепления  операций

Определяем  по формуле 3.1 коэффициент закрепления  операций:

Следовательно, рассматриваемое производство - среднесерийное.

     Определяем  по формуле 3.2 количество деталей в  партии :

 

Принимаем количество деталей в партии 6 шт.

4. Выбор заготовки

      Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом условий производства.

      Факторы, определившие выбор заготовки:

• тип производства – среднесерийное;
• материал детали – деформируемый жаропрочный сплав на никелевой основе ХН62БМКТЮ (ЭП742);
• сложная конструкция детали, что определяет применение больших припусков и напусков, и значения коэффициента использования материала;
• условия работы накладывают требования к внутренней структуре детали и предполагают отсутствие локальных изменений в ней, что значительно влияет на ресурс детали.  

      Принимаем в разрабатываемом технологическом  процессе в качестве заготовки – штамповку, способ получения  - горячая штамповка в закрытом штампе. В отличии от кованых, у заготовок, полученных методом штамповки припуск меньше, и структура более однородна, благодаря чему прочность выше.  
 

5. Выбор баз и методов обработки

     При обработке детали не обеспечивается принцип постоянства баз, так  как  точение происходит раздельно с двух сторон (для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей). Принцип постоянства баз соблюдается не всегда.

     В качестве технологических баз необработанные поверхности применяются только на первой операции, далее обработка ведется только при базировании по наиболее точным обработанным поверхностям. В качестве опорных поверхностей применяются торцевые поверхности фланцев, обода; в качестве упорных – цилиндрические поверхности фланцев, наружный диаметр обода; фиксация происходит по торцевым поверхностям, на операции протягивания для обеспечения точности взаимного расположения отверстий и пазов вводится фиксация по отверстию.

     Точение наружных поверхностей производится на токарно-карусельном станке. Комплексная  обработка наружных и внутренних поверхностей и обработка центрального отверстия производится на токарно-карусельном станке с ЧПУ.

     Сверление и фрезерование производится на координатно-расточном станке, что обеспечивает точность расположения отверстий и фрезеровок.

     Протягивание  «елочных» пазов выполняется  на горизонтально-протяжном станке.

     Полирование выполняется на токарно-лобовом  станке.

     Динамическая  балансировка производится на балансировочном станке.

     В процессе обработки заготовки осуществляется технический контроль за выполнением определенных операций, при выполнении особо важных операций производится контроль выполнения по переходам, который предусматривает проверку отсутствия поверхностных и глубинных дефектов материала детали, соответствие шероховатости обработанных поверхностей и заданной по техническим условиям чертежа, контроль геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.

     6. Расчет припусков и межоперационных размеров

6.1. Расчет размера  80h9(_-0.074).

     Для определения минимального припуска на обработку двух торцевых поверхностей используется следующая зависимость:

, (6)

где R_z – высота неровностей профиля (справочная величина);

T_a – глубина дефектного поверхностного слоя (справочная величина);

 – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

e_i – погрешность установки на выполняемом переходе (справочная величина). [2].

Эскиз обработки и расчетная размерная  цепь представлены на рис.1.

Величины параметров припуска определяются по справочным материалам [2].

Результаты определения  расчетных припусков и их предельных значений на различных этапах обработки  сведены в таблицу 5.

Расчет размера  L₃.

L₃=L_Р+K+Z₄

где K=7.03 мм.

L₃=80+7.03+0.162=87.192 мм.

 
 

 

Проверка полученных результатов:

 

6.2. Расчет диаметра 998H6(^+0.056).

     Для определения минимального припуска на обработку цилиндрической поверхности используется следующая зависимость:

, (7)

где R_z – высота неровностей профиля (справочная величина);

T_a – глубина дефектного поверхностного слоя (справочная величина);

 – суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе;

e_i – погрешность установки на выполняемом переходе (справочная величина). [2]

 Эскиз обработки  и расчетная размерная цепь  представлены на рис. 2.

Величины параметров припуска определяются по справочным материалам [2].

Результаты определения  расчетных припусков и их предельных значений на различных этапах обработки  сведены в таблицу 6.