Подготовка к пуску, пуск и остановка фреоновых турбокомпрессорных агрегатов

Подготовка к пуску, пуск и остановка фреоновых турбокомпрессорных агрегатов

В процессе подготовки агрегата к пуску следует учитывать, что для предотвращения перегрузки электродвигателя в момент пуска  необходимо, чтобы давление в испарителе было близко к рабочему, а степень  сжатия в одной ступени турбокомпрессора не выше трех. Поэтому перед пуском необходимо понизить давление в испарительной  системе. Это достигается включением в схему турбоагрегата небольшого вспомогательного компрессора, с помощью  которого не только производят предварительное  снижение давления испарения, но и вакуумируют систему для зарядки ее хладагентом.

Перед пуском производят настройку и включение регулятора давления на всасывании, а также  антипомпажного регулятора, который  при наступлении помпажа перебрасывает часть паров с нагнетания на всасывание.

После того как обслуживающий  персонал убедится в чистоте и  отсутствии посторонних предметов  в маслобаках, охладителях, фильтрах и трубопроводах, следует проверить  исправность заземления оборудования, убрать лишние инструменты около  пультов управления, вытереть пролитое масло и убедиться в наличии  давления в системе воздуха КИП  и промышленной воды.

Перерыв в смазке высокооборотных турбоагрегатов недопустим, поэтому в процессе подготовки к  пуску уделяют большое внимание наладке масляной системы. Турбинное  масло подвергают анализу и заливают в маслобаки через 3—4 слоя марли, уложенной на приемные фильтры. Заливают маслобак компрессора на 2/3 указателя, маслобак редуктора — до верхней  отметки указателя уровня. После  этого открывают запорную арматуру на маслопроводах, проверяют подачу воды на маслохолодильники и специальным электроподогревателем, входящим в систему смазки турбоагрегата, нагревают масло.

В системе смазки редуктора масло прогревают теплой водой, затем прокачивают пусковым насосом системы смазки редуктора. После этого включают основной маслонасос смазки компрессора, проверяют отсутствие пропусков в маслопроводах, подачу масла ко всем точкам смазки, исправность  манометров, и включение резервного маслонасоса при падении давления масла ниже 1 кгс/см2. Если резервный маслонасос не включится, то необходимо со слесарем по КИП отрегулировать систему его включения.

Проверив и отрегулировав  работу маслосистемы, удаляют воздух из системы хладагента и заправляют ее фреоном.

Вакуумирование фреоновой системы проводится для удаления из нее влаги и воздуха, а также для проверки ее плотности. При вакуумировании все спускные вентили и воздушки должны быть закрыты. Достигнув вакуума 10 мм рт. ст., систему оставляют на выдержку в течение суток. Повышение давления в этот период не допускается. Если все же давление повысилось, то необходимо отыскать и устранить места течи и провести повторное испытание системы. После того, как проверена плотность, машина осушена и находится под вакуумом, систему заполняют фреоном.

Заправку фреоном  производят передавливанием жидкого  фреона из вспомогательного ресивера в испаритель. Для лучшей заправки в системе поддерживают пониженное давление, включив для этого вспомогательный  фреоновый компрессор. Наполнение фреоном ресиверов из баллонов ведут после предварительного понижения остаточного давления в ресиверах до 10 мм рт. ст. После набора уровня фреона в испарителе до 60% вспомогательный агрегат нужно остановить.

Перед пуском турбоагрегата  производят его захолаживание до температуры, близкой к рабочей, Это делается для уменьшения нагрузки на двигатель при пуске. В период захолаживания системы производят прогрев масла.

Для пуска турбоагрегата  необходимо подать воду на конденсаторы и воздухоохладитель электродвигателя, проверить уровень масла в  баках, систему блокировок и исправность  цепей управления.

За операциями по пуску турбокомпрессорного агрегата машинист и электрик следят по мнемосхеме щита управления, на которой загораются сигнальные лампы, свидетельствующие  о пусках и остановках машин, арматуры и приборов.

Действия машиниста  при пуске фреонового турбоагрегата:

установить ключ автоматики в положение «Автомат», при этом включается основной и пусковой маслонасосы компрессора и редуктора  и открывается байпасный клапан, соединяющий конденсатор с испарителем;

проверить настройку  задатчика регулятора производительности компрессора. Установить задатчиком необходимую температуру хладоносителя при выходе из испарителя;

переключатель регулятора производительности установить в положение  «Ручное»;

со щита управления нажатием кнопки управления лопатками  или по месту повернуть лопатки  на входе компрессора на 30° (поворот  лопаток определяется на щите по положению  дистанционного указателя положения);

после достижения температуры  масла системы смазки компрессора 50° С, системы смазки редуктора 30÷40° С, давления масла в коллекторе системы смазки редуктора 1,3—1,8 кгс/см2, уровня в поплавковом баке 40—50%, на щите загорится табло «Пуск разрешен».

Поворотом ключа  управления со щита пустить компрессор. Через 1 мин после пуска турбоагрегата  автоматически закроется байпасный вентиль. Через 3 мин автоматически выключится пусковой маслонасос системы смазки редуктора.

Следует помнить, что  если в течение 1—1,5 мин после  включения электродвигателя, хладоноситель не будет принят для циркуляции, то компрессор аварийно отключится из-за отсутствия протока через испаритель, поэтому после пуска турбоагрегата следует сразу же включить рассольные насосы.

Пустив турбоагрегат, машинист должен следить, чтобы нагрузка на электродвигатель (по амперметру) не превышала допустимую. Температура конденсации должна быть не выше 40° С.

При выходе на нормальный режим работы поворотный переключатель  регулятора производительности устанавливают  в положение «Автомат».

Контроль за работой машин ведут с помощью приборов, установленных на щите управления. Проверка параметров работы должна проводиться не реже одного раза в 15 мин после первоначального пуска и затем не реже одного раза в час. Раз в смену необходимо проворачивать рукоятку щелевых фильтров с целью их очистки и поддержания нормального давления на фильтрах.

Нормальная работа фреонового турбоагрегата характеризуется следующими значениями контролируемых параметров:

перепад между давлением  масла в нагнетательном коллекторе и давлением в маслобаке системы  смазки компрессора 2,5— 3 кгс/см2;

температура масла  в нагнетательном коллекторе 50÷60° С; температура   подшипников упорного   и опорного — не более 85° С;

давление нагнетания в коллекторе смазки редуктора — 1,5÷2,0 кгс/см2 при работе и 1—1,2 кгс/см2 при пуске;

температура масла  в нагнетательном маслопроводе редуктора— 40÷50° С;

температура подшипников  редуктора — не выше 70° С;

перегрев паров  фреона на всасывании —2÷4° С;

температура в испарителе на 5÷7° С ниже температуры выходящего рассола;

температура в конденсаторе на 10÷12° С выше температуры отходящей воды.

Слив масла из подшипников турбокомпрессора должен быть равномерным, с незначительным вспениванием.

Безопасная работа фреонового турбохолодильного агрегата обеспечивается приборами блокировки и сигнализации, срабатывающими при недопустимом отклонении от заданных параметров давлений всасывания, нагнетания и смазки, уровня масла в маслобаке и фреона в поплавковом баке, температуры масла и подшипников, расхода хладоносителя, осевого сдвига ротора.

При остановке турбохолодильного  агрегата на ремонт необходимо прежде всего убедиться в правильном положении переключателя резервного маслонасоса, который, должен автоматически включиться на период «выбега» турбокомпрессора, т. е. на время, проходящее от выключения двигателя до полной остановки. Затем автоматически включается пусковой маслонасос системы смазки редуктора и открывается байпасный вентиль. Если при остановке турбокомпрессора не произойдет автоматического включения резервного маслонасоса, то его следует немедленно включить вручную.

После этого закрывают  арматуру на воде и рассоле, сливают  их из испарителя и конденсатора; сливают  жидкий фреон в ресиверы и отсасывают вспомогательным агрегатом газообразный фреон. Затем сливают смазочное  масло.