Основные виды неметаллических материалов, применяемых в холодной штамповке

положении (в подвешенном состоянии).

На рис. 8 приведены схемы наиболее совершенного способа вакуумной

формовки термопластичных  пластмасс на специальных машинах.

Рисунок 8 . Схема процесса вакуумной формовки:

а —  позитивный метод; б — негативный метод; в — комбинированный метод;

1 — раздувание нагретой заготовки и подъем пуансона; 2 —

формовка  пуансоном; 3 — вакуумная формовка

 Процесс вакуумной   формовки состоит из следующих последовательно

выполняемых операций :

1) разогрев заготовки  до пластичного состояния при  помощи экрана с

инфракрасными излучателями;

2) раздувание (вытягивание)  разогретого листа сжатым воздухом;

3) формовка вытянутого  листа с помощью вакуума в  полости матрицы 

(негативное  формование) или по форме пуансона (позитивное формование);

4) охлаждение  и удаление отформованного изделия; 

5) обрезка краев. 

Вакуум-формовочные  установки снабжены вакуум-насосом  и компрессором,

термоэкраном, пультом с приборами управления и специальными пресс-формами.

Они позволяют  формовать  изделии до 2 м длиной из заготовок

толщиной до 3—4 мм.

Другим промышленно  развитым способом является пневматическая формовка в

жестких формах, примениемая для изготовления пластмассовых ванн,

умывальников, обрамления для  телевизоров и т. п. из более толстых заготовок    

(до15—20 мм). Обычно  процесс формовки  производится в два приема:

предварительная формовка при  низком давлении в течение 15—30 с,

окончательная формовка — при  повышенном давлении воздуха. Величина

последнего определяется  в  зависимости от толщины материала и  формы изделия.

Для формовки глубоких изделий сложной формы получили применение

комбинированные методы формовки, в которых пневматическая формовка

сочетается с  механической формовкой пуансоном. В ряде случаев применяется

формовка в  упругой  матрице, иногда даже без применения сжатого воздуха.

На рис. 9 приведена форма для комбинированной формовки в упругой

матрице.

Рисунок 9 . Форма для комбинированной формовки в

«упругой  матрице»

Форма состоит  из пневматической камеры 2, матрицы 1 и пуансона 4.

Нагретая  пластмассовая заготовка зажата кольцом 3. Верхнее кольцо 5

производит обрезку  фланца. Формовка параболического корпуса производится за

счёт сжатия воздуха  при погружении в форму пуансона 4. Если требуется более

высокое давление, то через  штуцер подается сжатый воздух от сети.

Формовочный миканит  формуется в подогретом состоянии  в нагретых до 150—

170° С штамп-пресс-формах. Деталь держат под давлением в пресс-форме в течение

20 с.  В мелкосерийном производстве изготовление крупных сферических вытяжек

из  органического стекла производят или в вытяжных штампах с нагревом заготовки

до 115—120° С (рис. 10), или путем формовки под вакуумом в особом сосуде с

обогревом заготовки инфракрасными лучами (рис. 11).

Рисунок 10 . Штамповка крупных сферических изделий из органического стекла

Рисунок 11 . Формовка органического стекла под  вакуумом

Целлулоид вытягивается с нагревом до 90—100° С в обычных вытяжных штампах

с пружинным  складкодержателем. Деталь выдерживается под давлением около

1 мин. после чего охлаждается вместе со штампом в холодной воде. Нагрев

заготовок осуществляется различными способами в зависимости от масштаба

производства: путем  конвекции горячего воздуха в  специальных шкафах,

облучением инфракрасными  лучами в особых установках, между  горячими плитами 

и т, п.  Из слоистых пластиков вытяжке подвергаются лишь фибра, текстолит и

стеклотекстолит.  Фибра вытягивается лишь в увлажненном состоянии после     

вымачивания в  воде в течение нескольких часов, из расчета 1,5—2 ч на 1 мм

толщины. Перед штамповкой увлажненная заготовка и штамп посыпаются

графитом или тальком, служащими  смазкой. Вытяжка производится в вытяжных

штампах с прижимом или на прессах двойного действия. Отштампованную деталь

снимают с пресса, надевают на болван,  имеющий форму и размеры пуансона, и

высушивают в  сушильной камере при 67— 70° С в течение 12 ч, а затем

просушивают на открытом воздухе.  Из текстолита и стеклотекстолита можно

изготовлять вытяжкой лишь неглубокие  цилиндрические, конические и

полусферические детали, но только в нагретом состоянии. Текстолит нагревается до

150—170° С и вытягивается в штампах с прижимом  или иа прессах двойного

действия, стеклотекстолит  нагревается до 230° С и вытягивается в пресс-формах.

Из других материалов  вытяжке подвергаются картон и кожа. Из картона

вытягивают небольшие  крышки и пробки, а из кожи — уплотнительные манжеты и 

сальники. Кожу вытягивают с нагревом в масле до 200 С, а картон — в нагретых

до 120 С  штампах. Коэффициент вытяжки равен примерно 0,4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  используемой литературы

 

1. Справочник по холодной штамповке - В.П. Романовский (6-е изд., 1979)