К_ОТЧ - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды,

Т_Шi- штучное время всех операций по изготовлению заготовки и механической обработке, нормо-ч;

Ч_Тi - часовая тарифная ставка работы, выполняемой на i -й операции (таблица 6).

Таблица 6 - Часовые тарифные ставки оплаты труда  рабочих в машиностроении и металлообработке, у.е./ч.

ЗП_пр=1,05·1,2·1,34·5,93·1,07=10,71 у.е.

        ЗП_отл=1,05·1,2·1,34·6,94·1,25=14,65 у.е.

     Эксплуатационные  расходы на энергию, амортизацию  и текущее обслуживание металлорежущих станков можно определить по формуле:

                                                С_ЭМ=К_ЭР· (М_З-М_д)                                            

К_ЭР=1,85-2,0 (у.е./кг стружки) - коэффициент, учитывающий эксплуатационные расходы при механической обработке (К_ЭР=1,85).

С_ЭМпр=1,85· (3,85-3,6)= 0,46 у.е.

С_ЭМотл=1,85· (4,88-3,6)=2,37 у.е.

     Затраты на изготовление детали в условных единицах можно определять укрупненным  расчетом технологической себестоимости  по формуле:

С_Т=С_М+З_П+С_ЭМ

С_Тпр=564,1 +10,71 +0,46=575,27 у.е.

С_Тотл=1366,27 +14,65 +2,37=1383,29 у.е.

     Предполагается  приобретение и использование нового оборудования, следовательно, выбор более экономичного вариант производится путем сравнения суммарных приведенных затрат С_Прi, у.е./деталь рассчитываемых по формуле: С_Прi=С_Тi+(Е_H·K_Удi).

      Экономический эффект Э, у.е./год рассчитывают по формуле:

                                    Э= (С_Т^Б - С_Т^Н) ·П_Г  – Е_Н  · (К^Н-К^Б)                          

Е_Н - нормативный коэффициент окупаемости капитальных затрат, Е_Н = 0,15-0,2 (Е_Н = 0,15);

К^Н - суммарные капитальные затраты на освоение нового технологического оборудования;

К^Н =К_УД·П_Г, где К_УД - удельные капитальные затраты на одну деталь;

К^Б - то же по базовому варианту.

      К^Н =7,13·1000=7130 у.е.

  К^Б =4,07·1000=4070 у.е.

               Э= (575,27 – 1383,29) ·1000 – 0,15 · (7130-4070)=-808479 у.е.                           
 

     2.2 Расчёт технологической  себестоимости детали и обоснование  выбора оборудования

 

1. Рассчитаем заработную плату основных рабочих для 1го варианта обработки:      

     Норматив  часовой зарплаты станочника определяю  из таблицы 7.

Таблица 7 - Нормативы заработной платы рабочих (со всеми начислениями).

Т_ШК - штучно—калькуляционное время обработки резанием заданной детали, мин;

К_МО - коэффициент, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании, его определяют в зависимости от числа обслуживаемых станков n (таблица. 8).

Таблица 8 – Зависимость коэффициента оплаты труда рабочих от числа обслуживаемых  станков

Таблица 9 – Расчёт заработной платы основных рабочих, приходящейся на 1 деталь

 

2. Заработная плата наладчиков:

                                                   

Н_НГ - норматив годовой зарплаты наладчика соответствующего разряда, у.е./год (см.таблицу 7);

m — число смен работы оборудования;

Ф_Г - действительный годовой фонд времени работы оборудования, (при m = 2 Ф_Г= 4015 для обычных станков и Ф_Г = 3890 для станков с ЧПУ);

n - число станков, обслуживаемых одним наладчиком.

Таблица 10 – Расчёт заработной платы наладчиков, приходящейся на 1 деталь

 

3. Амортизационные отчисления от стоимости станков:

                                                    

Ф_О=Ц_О·1,122 у.е. - стоимость оборудования (цена оборудования, умноженная на коэффициент. затрат на его транспортирование и монтаж);

Н_АО - норматив амортизационных отчислений, % (см. таблицу 11).

Таблица 11 - Нормы амортизационных отчислений и нормативы затрат на ремонт и обслуживание металлорежущих станков

 

Таблица 12 – Расчёт амортизационных отчислений от стоимости станков

 

4. Амортизационные отчисления от стоимости технологической оснастки:

                                                           _,                                                     Ц_ТО – стоимость технологической оснастки, у.е.;

П_Г - годовая программа выпуска деталей, шт.

Таблица 13 – Расчёт амортизационных отчислений от стоимости технологической оснастки