Обработки металлов давлением

Содержание 

 Введение 3

 Термомеханическая  обработка металла 5

 Прокатка металлов 6

 Волочение металла  8

 Прессование металла  11

 Ковка и штамповка  металла 12

 Литература 13 

 Введение 

 Развитие народного  хозяйства страны в значительной  мере определяется ростом объема  производства металлов, расширением  сортамента изделий из металлов  и сплавов и повышением их  качественных показателей, что  в значительной мере зависит  от условий пластической обработки.  Знание закономерностей обработки  металлов давлением помогает  выбирать наиболее оптимальные  режимы технологических процессов,  требуемое основное и вспомогательное  оборудование и технически грамотно  его эксплуатировать. 

 Металлы наряду  со способностью деформироваться  обладают также высокими прочностью и вязкостью, хорошими тепло- и электропроводностью. При сплавлении металлов в зависимости от свойств составляющих компонентов создаются материалы с высокой жаростойкостью и кислотоупорностью, магнитными и другими полезными свойствами. 

 Использование  металлов человеком началось  в глубокой древности (более  пяти тысячелетий до н. э.). Вначале находили применение цветные металлы

(медь, сплавы меди, золото, серебро, олово, свинец  и др.), позднее начали применять  черные — железо и сплавы  на его основе. 

 Длительное время  производство металлов носило примитивный характер и по объему было весьма незначительным. Однако в конце XIX в. мировая выплавка стали резко возросла с 0,5 млн. т в 1870 г. до 28 млн. т в 1900 г. Еще в большем объеме растет металлургическая промышленность в XX столетии. Наряду с увеличением выплавки стали появилась необходимость организовать в больших масштабах получение меди, цинка, вольфрама, молибдена, алюминия, магния, титана, бериллия, лития и других металлов. 

 Металлургическое  производство подразделяется на  две основные стадии. В первой  получают металл заданного химического  состава из исходных материалов. Во второй стадии металлу в  пластическом состоянии придают  ту или иную необходимую форму  при практически неизменном химическом  составе обрабатываемого материала. 

 Способность металлов  принимать значительную пластическую  деформацию в горячем и холодном  состоянии широко используется  в технике. При этом изменение  формы тела осуществляется преимущественно  с помощью давящего на металл  инструмента. Поэтому полученное  изделие таким способом называют  обработкой металлов давлением  или пластической обработкой. 

 Обработка металлов  давлением представляет собой  важный технологический процесс  металлургического производства. При  этом обеспечивается не только  придание слитку или заготовке  необходимой формы и размеров, но совместно с другими видами  обработки существенно улучшаются  механические и другие свойства  металлов. 

 Прокатка, волочение,  прессование, ковка, штамповка  представляют собой различные  виды обработки металлов давлением  в пластическом состоянии. 

 Среди различных  методов пластической обработки  прокатка занимает особое положение,  поскольку данным способом производят  изделия, пригодные для непосредственного  (в состоянии поставки) использования  в строительстве и машиностроении (шпунт, рельсы, профили сельскохозяйственного  машиностроения и пр.). Прокаткой  получают также разнообразные  виды заготовок, которые являются  исходным материалом для других  способов обработки. Так, горячекатаная  и холоднокатаная листовая сталь,  полосы и ленты в больших  количествах идут для листовой  штамповки. При ковке в штампах  в качестве исходного продукта  используют преимущественно катаную  заготовку. Исходным материалом  при волочении является катанка,  получаемая на проволочных станах. Огромное значение прокатного  производства в народном хозяйстве  подтверждается ежегодным увеличением  выпуска проката. Через валки прокатных станов проходит 75(80% всего выплавляемого металла. 

 Развитие прокатного  производства основывается на  применении принципа непрерывности  самого процесса и всех технологических  операций (прокатка, термическая обработка,  отделка и пр.). В данном случае  большую роль играет внедрение  достижений вычислительной техники  и автоматизации на этой основе  технологических процессов. 

 Наряду с непрерывным ростом прокатного производства расширяется сортамент, увеличивается выпуск эффективных металлоизделий, таких, как холоднокатаный лист, гнутые профили, прокат с упрочняющей термической обработкой, высокопрочные трубы, в том числе с защитными покрытиями, расширяется выпуск медной катанки, алюминиевой ленты, фольги и др. Широкое развитие получает комплекс мероприятии по улучшению потребительских свойств проката: прочности, пластичности, жаростойкости и хладостойкости, надежности и долговечности и других путем легирования, термической обработки, лужения, цинкования, нанесения неорганических и органических покрытий и пр. 

 Увеличение производства  изделий, получаемых волочением, достигается усовершенствованием  отдельных операций изготовления  и всего технологического процесса, применением скоростного автоматизированного  оборудования, выбором соответствующего  волочильного инструмента и методов  подвода и качества смазки. 

 Огромное развитие  получают процессы прессования,  позволяющие изготовлять профили  практически с неограниченными  возможностями по форме их  сечения, особенно при обработке  труднодеформируемых металлов и сплавов. 

 Область применения ковки и штамповки в современном массовом и крупносерийном производстве непрерывно расширяется и имеет тенденцию к внедрению специальных инструментов и штампов, механизации кузнечных и транспортных операций, специализации кузнечных цехов на выпуск однотипных изделий, что дает возможность осуществлять автоматизацию процессов, создавать поточные и автоматические линии производства поковок в сочетании с автоматизацией внутрицехового транспорта. В кузнечном и штамповочном производстве продолжают совершенствоваться способы нагрева металла путем применения электронагрева — индукционного и контактного. 

 Значительно возрастает  производство изделий листовой  штамповкой, особенно в сочетании  со сваркой, клепкой, закаткой, что при сокращении трудоемкости  сборочных работ снижает массу  машин без уменьшения их прочности.  Получают дальнейшее развитие  холодная высадка, холодная объемная  штамповка, калибровка, выдавливание  и др. 

 Высокая производительность  процессов обработки металлов  давлением, сравнительно низкая  их энергоемкость, а также незначительные  потери металла при производстве  изделий выгодно отличают их  по сравнению, например, с обработкой  металла резанием, когда требуемую  форму изделия получают удалением  значительной части заготовки  в стружку. Существенным достоинством  пластической обработки является  значительное улучшение свойств  металла в процессе деформирования. 

 Динамичный и  пропорциональный рост черной  и цветной металлургии, производство  изделий из металлов и сплавов  пластической обработкой основываются  на дальнейшем развитии теории  обработки металлов давлением,  являющейся научной базой разработки  технологических операций получения  изделий из металлов и сплавов.  Теория пластической обработки  металлов позволяет оценить экономическую  целесообразность принятого способа  деформации, выявить влияние условий  обработки на свойства получаемых  изделий, определить силовые и  энергетические параметры процесса  и указать пути их рационального  изменения, дает возможность управлять  процессом обработки с точки  зрения улучшения способности  металлов пластически деформироваться.  Знание закономерностей обработки  металлов давлением помогает  выбирать наиболее оптимальные  режимы технологических процессов,  требуемое основное и вспомогательное  оборудование и технически грамотно  его эксплуатировать. 

 Термомеханическая  обработка металла 

 Успехи машиностроения, строительства и других отраслей  промышленности в значительной  мере определяются достижениями  в области металлургического  производства. Повышение прочности  в сочетании с достаточной  пластичностью металлов и сплавов  позволяют уменьшить массу, а следовательно, и стоимость сооружений и машин при их эксплуатации и во многих случаях при изготовлении. Поэтому непрерывно стремятся улучшить механические характеристики металла как в состоянии поставки, так и при последующей обработке. 

 Известно, что  пластическое деформирование и  термическая обработка меняют  свойства металлов. Объединение  этих операций, максимальное их  сближение и создание единого  процесса термомеханической обработки  обеспечивают заметное повышение  механических характеристик, что  позволяет экономить до 15...40% металла  и более или увеличить долговечность  изделий. 

 Длительное время  пластическую обработку рассматривали  в основном как операцию формирования, хотя известно, что 10...20% энергии,  затрачиваемой на деформацию, идет  на увеличение внутренней энергии  дефектов кристаллической решетки.  Перед окончательной термической  обработкой от этой накопленной  энергии освобождались и только  после этого выполняли термические  операции, приводившие металл к  метастабильному состоянию с  высокой прочностью и вязкостью.  Между тем совмещение пластической  деформации и фазовых (структурных)  превращений или их сочетание  в определенной последовательности  вызывает повышение плотности  дислокации, изменяет наличие вакансий  и дефектов упаковки и может  быть использовано для создания  оптимальной структуры металла  и формирования важнейших свойств  — прочности и вязкости. Это  совмещение пластической деформации  и термического воздействия, целью  которого является формирование  требуемой структуры обрабатываемого  тела, называют термомеханической  обработкой (ТМО). 

 При ТМО оба  процесса — пластическая деформация  и термическая обработка

 — могут совмещаться  в одной технологической операции, но могут проводиться с разрывом  по времени. Однако фазовые  превращения при этом должны  выполняться в условиях повышенной  плотности дефектов решетки, возникающих  благодаря пластической деформации  металла. В условиях ТМО сочетание  пластической и термической обработок  для разных материалов определяется  исходным структурным состоянием, чувствительностью к этим воздействиям  и последствиям воздействия. 

 ТМО стали выполняется  главным образом по трем схемам: высокотемпературная (ВТМО), низкотемпературная (НТМО) и предварительная термомеханическая  обработка (ПТМО). 

 ВТМО — термообработка  с деформационного нагрева с  последующим низким отпуском. Контролируемая  прокатка, являясь разновидностью  ВТМО, представляет собой эффективный  способ повышения прочности, пластичности  и вязкости низколегированных  сталей. Основная идея этого вида  обработки заключается в подборе  режимов прокатки и охлаждения  после прокатки, что обеспечивает  получение мелкого и однородного  зерна в готовом прокате.

 Наиболее успешно  это достигается понижением температуры  прокатки в последних трех  — пяти проходах до 780...850°С при увеличении степени деформации до 15...20% и выше за проход. 

 НТМО заключается  в нагреве стали до 1000...1100°С, быстром охлаждении до температуры метастабильного состояния аустенита (400...600°С) и высокой степени (до 90% и выше) деформации при этой температуре. После этого выполняется закалка на мартенсит и отпуск при 100…400°С. Этот способ применим к легированным сталям. 

 ПТМО характерна  простотой выполнения технологического  процесса: холодная пластическая  деформация (повышает плотность  дислокаций), дорекристаллизационный нагрев (обеспечивает полигонизацию структуры феррита), закалка со скоростного нагрева, отпуск, При этом перерыв между холодной деформацией и нагревом под закалку не регламентируется, что значительно упрощает технологический процесс ПТМО. 

 Операция ускоренного  охлаждения после прокатки или  другого вида пластической деформации  также представляет собой термомеханическую  обработку. Поэтому эта операция  приобретает в ряде случаев  важное значение как с точки  зрения улучшения структуры металла,  а следовательно, и механических свойств, так и влияния на понижение окалинообразования и обезуглероживания. 

 Прокатка металлов 

 Прокатка металлов  является таким видом пластической  обработки, когда исходная заготовка  обжимается вращающимися валками  прокатного стана в целях уменьшения  поперечного сечения заготовки  и придания ей заданной формы.

 Существует три  основных способа прокатки: 

. продольная, 

. поперечная,