Литъё в разовые песчаные формы

   2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА  ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК МЕТОДОМ  ЛИТЬЯ В РАЗОВЫЕ ПЕСЧАНЫЕ ФОРМЫ.

                      

    Исходные  данные: деталь- рычаг (рис. 8), материал - сталь,

    производство  - серийное.

    Точность  отливки 11-8-16-11 ГОСТ 26645-85

  Для получения качественной отливки конструкция литой детали должна быть технологичной, т.е. простой, лёгкой и дешёвой в изготовлении, обеспечивающей необходимую прочность, наиболее полное использование металла и наименьшие затраты на отливку и механическую обработку. 

   2.1. Расчёт литниковой системы.

   Размеры литниковых систем рассчитываются в  соответствии с весом и конфигурацией  отливок. Недостаточные размеры  литниковых систем увеличивают время  заполнения формы. В результате образуются спаи, недоливы, которые могут привести к браку литья. При завышенных размерах литниковых систем расплав, заполнив форму, оказывает значительное давление на стержни и внутренние части формы. Такое заполнение вызывает обвалы её частей, размывы стержней и сопровождается искажением геометрической формы отливок, что также приводит к браку литья. Для уменьшения попадания в полость шлаков, воздуха, других неметаллических включений, необходимо, чтобы система была заперта. Эти условия достигаются уменьшением сечения элементов литниковой системы.

   Суммарное сечение питателей находится  по формуле:

   

   где  Q – масса отливки, кг; t – продолжительность заливки, с; k – удельная скорость заливки, кг/см, выбирается по таблице в зависимости от объёмного коэффициента ; V_Г  =1 дм³ ; L -  коэффициент жидкотекучести;

   

, где ρ – плотность стали – 7,8 кг/дм³;

   

кг

   Коэффициент жидкотекучести L для отливок из стали – 0,8. Продолжительность заливки для чугуна вычисляется по формуле , с, где S – поправочный коэффициент, зависящий от толщины стенки отливки.

   

с.

   

 см².

   Исходя  из соотношения площади шлакоуловителя, питателя и стояка соответственно равны

     
 
 
 
 

   2.2. Определение габаритных размеров опок.

   Длина опоки L = a+408+а =40 + 408+ 40=488 мм;

   Ширина  опоки B = a+153+b+c = 40+153+30+40=263 мм;

   Высота  опоки верхней Н₁=h₁+56,1=50+56,1=106,1 мм;

   Высота  опоки нижней Н₂ =h₂ +107,06=50+107,06=157,06 мм.

     Согласно  ГОСТу размеры опок составляют 500×275×125 – верхней; 500×275×175- нижней.

Рис.   . Эскиз металлической модели.

Рис.   . Эскиз опоки.

   Рис.    .Эскиз детали.

   Рис.   . Эскиз отливки.

Рис.   . Эскиз стержней. 

    3. РАСЧЕТ РАЗМЕРНОЙ ЦЕПИ.

    Исходные  данные:

    Вариант № 11.

 
 

    Размеры данной цепи: А₁ =553 мм; А₂ =41 мм; А₃ =21 мм; А₄ =2,0 мм; А₅ =126 мм;    А₆ =386 мм; А₇ =50 мм; А₈ =60 мм; А₉ = 45мм; А₁₀ =90 мм; А₁₁ = 135 мм; 

    Деталь:   Коленчатый вал (литой).

    Любая машина состоит из взаимозаменяемых изделий. Для сборки и нормальной работы машины нужно, чтобы каждая отдельная деталь занимала заданное ей положение относительно других деталей. Это обеспечивается расчетом размерных цепей проводимых на стадии конструирования машин и проектирования технических процессов.

    Размерная цепь – это совокупность размеров непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образованием замкнутого контура.

    Каждая  размерная цепь состоит из одного замыкающего звена и нескольких составляющих звеньев.

    Замыкающее  звено – это исходное звено  при постановке задачи.

    Составляющие  звенья – функционально связанные  с замыкающим звеном звенья размерной  цепи. Они могут быть увеличивающими или уменьшающими. Увеличивающее  звено – составляет звено рабочей  цепи с увеличением, которого увеличивается замыкающее звено. Уменьшающее звено – составляет звено размерной цепи с увеличением, которого замыкающее звено уменьшается.

    

    Построив  размерную цепь выявляем, что увеличивающими звеньями будут: -  А₁, А₂, А₄, а уменьшающими – А₃, А₅, А₆, А₈. Остальные звенья в расчете не участвуют, так как они могут быть и увеличивающими и уменьшающими.

    Допуски составляющих звеньев при заданном допуске замыкающего звена рассчитывается в основном способом одного квалитета точности. Когда на все составляющие звенья допуски по одному квалитету.

    Определим средние геометрические граничные  значения интервалов номинальных значений размеров данной размерной цепи:

    

              

                  

           

     .

    Вычислим  единицы допуска составляющих звеньев:

    

         

           

        

     .

    Определение квалитета точности проводят по числу  единиц допуска а_с:

    

    Согласно  таблице, найденному среднему числу единиц допуска соответствует 8 - ой квалитет точности. По таблице находим допуски для составляющих звеньев и назначаем соответствующие предельные отклонения:

     ,    ,   ,   , ,    ,    .

    Произведем  проверку решения задачи:

    

    500=110+39+14-(-33-63-89-46);  .

    Равенство у нас не выполняется, так как у нас расхождения с табличными данными квалитета. Надо выбрать корректирующее звено. За корректирующее звено принимаем составное звено А₄. Определим допуск на корректирующее звено:

.

Принимаем корректирующее звено с допуском: .

Проверку  решения задачи проводим по формулам:

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Список  используемой литературы. 

    1. Субханкулов Ф.Ф., Сидорин Г.А.  «Ручная дуговая сварка» методическое указание.