Контрольная работа по "Технология машиностроения"

    Закаливание не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закаливанием, и получить требуемые механические свойства, сталь обязательно подвергают отпуску.

    Инструментальную  сталь в основном подвергают закалке для повышения твердости, износостойкости, прочности, а конструкционную сталь - для повышения прочности, твердости, получения достаточно высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также и высокой износостойкости.

    После охлаждения сталь обладает высокой твердостью. Верхний предел температуры закалки для большинства сталей ограничивают, так как чрезмерное повышение температуры связано с ростом зерна, что приводит к снижению прочности и сопротивления хрупкому разрушению. Поэтому интервал колебания температур закаливания большинства сталей невелик от 15-20°С.

    Охлаждение  при закалке должно обеспечить получение определенной прокаливаемости и не должно вызывать закалочных дефектов: трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях.

    Обычно  для закалки используют кипящие  жидкости - воду, водные растворы солей и щелочей, масла. Для легированных сталей, обладающих высокой устойчивостью переохлажденного аустенита при закалке, применяют минеральное масло (чаще нефтяное).

    Отпуск - является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Скорость охлаждения после отпуска также оказывает большое влияние на величину остаточных напряжений.

    Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят с нагревом до 150-200°С, реже до 240-250°С. При этом снижаются внутренние напряжения, повышается прочность и немного улучшается вязкость без заметного снижения твердости. Закаленная сталь (0,5-1,3%С) после низкого отпуска сохраняет твердость в пределах HRC 58-63, а следовательно, высокую износостойкость.

    Низкотемпературному отпуску подвергают поэтому режущий инструмент из углеродистых и низколегированных сталей.

    Шлифование.

    Шлифование - это процесс резания материалов с помощью абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна. Шлифование применяется как для черновой так и для чистовой и отделочной обработки.

    При шлифовании главным движением является вращение режущего инструмента с  очень большой скоростью. Чаще всего  в качестве шлифовального инструмента  пользуются шлифовальные круги. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. Каждое абразивное зерно работает как зуб фрезы, снимая стружку.

    Шлифование  применяют в основном для заготовок  из закаленных сталей. С развитием малоотходных технологий доля обработки металлическим инструментом будет уменьшаться, а абразивным увеличиваться.

    В промышленности находят применение как естественные, так и искусственные абразивные материалы.

    К естественным абразивным материалам относятся: алмаз, корунд, наждак и некоторые другие. Однако ввиду того, что свойства этих материалов нестабильны, а запасы их ограничены, основное применение в промышленности получили искусственные материалы. К искусственным абразивным материалам относятся: электрокорунд, карборунд, карбид бора, синтетические алмазы и сверхтвердые материалы, полученные на основе кубического нитрида бора.

    Синтетические алмазы имеют большую остроту режущих кромок по сравнению с естественными и потому более производительны в качестве абразивного инструмента. Алмаз имеет чрезвычайно высокие режущие свойства, так как он является самым твердым веществом, обладает очень высокой теплопроводностью и износостойкостью, имеет малый коэффициент трения по металлу.

    Все большее применение находит обработка с применением абразивной ленты. Этот метод применяется для черновой, чистовой и отделочной обработки и во многих случаях обеспечивает значительное повышение производительности труда.

    Свойства абразивных инструментов и их работоспособность будут определяться маркой абразивного материала, а также характеристиками инструмента: зернистостью абразива, видом связки, твердостью и структурой.

    Выбор зернистости абразивного инструмента  определяется величиной припуска на обработку, чистотой обработанной поверхности  и точностью обработки. Для грубой предварительной обработки и  обработки вязких материалов рекомендуется крупнозернистые инструменты, обеспечивающие высокую производительность, но низкое качество. Отделочные работы производятся мелкозернистыми кругами.

    Алмазные  круги состоят из стального, алюминиевого или пластмассового кольца (основания) и закрепленного на нем алмазного слоя толщиной 1,5-5,0мм.

    При подборе круга для данных условий  обработки стремятся добиться "самозатачивания". В этом случае своевременно будут выкрашиваться затупившиеся зерна и открываться новые, острые.

    Более грубая правка осуществляется шарошками, оснащенными монолитными твердосплавными  дисками, металлическими дисками и  звездочками из износостойких сталей.

    Для сегмента с пазом производится наружная шлифовка до шероховатости 0,4 (довольно чистая, гладкая) чистовая плоская, круглая, затем тонкая плоская, круглая.

    Схема последовательности способов обработки.

Заключение.

    Современную жизнь нельзя представить без  таких металлов и сплавов, как чугун, сталь, алюминий, медь, титан, бронза, золото, серебро и др. Будущее человечества тесно связано с использованием новых сплавов и металлов на металлической основе.

    Металл  - фундамент современной цивилизации, основа основ технического прогресса. И чем выше поднимается человечество по ступеням развития, тем больше его нужда в металлах. Они в свою очередь неотъемлемая часть машиностроительного процесса.

    Ведущая роль в ускорении научно-технического прогресса, способствующая поднятию России на мировой уровень, отдана машиностроению.

    Цель  машиностроения - изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования.

    Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический  уровень и качество машин, оборудования и приборов.

    Основными направлениями развития современной технологии являются: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированных технологических комплексов в машиностроении и приборостроении. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  использованной литературы:

• Экономическая география России / под ред. Т.Г.Морозовой, Москва, 2007.
• «Технология металлов и других конструкционных материалов» В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я. Никонов. Издание второе, 2000.
• Металловедение и термическая обработка металлов / Лахтин Ю.М., М: Металлургия, 1998.
• "Основы технологии машиностроения" / Безъязычный В.Ф., Корнеев В.Д., Волков С.А. Рыбинск, РГАТА, 2008.