Конструкция и настройка рейсмусового станка СР6-8

Введение

Содержание

                              1.Сушка древесины на воздухе.

                                 2.Облицовывание заготовок шпоном.

         3.Конструкция и настройка рейсмусового  станка СР6-8.        

    3.1 Назначение станков

    3.2 Режущий инструмент

   3.3 Конструкция станка

    3.4 Выбор режима работы

    3.5 Настройка станка

    3.6 Работа на станке

    3.7 Схема организации рабочего места

    3.8 Техническая характеристика

    3.9 Неисправности или виды брака

    3.10 Общие правила безопасности на дерево - обрабатывающих станках

    3.11 Правила безопасности на рейсмусовых станках

    3.12 Использованная литература

1. Сушка древесины на воздухе

    Процесс сушки начинается сразу же после контакта свежесрубленной древесины с воздухом за счет поверхностного испарения воды. Испарение с поверхности создает градиент влажности, возрастающий по направлению к центру.

Свежесрубленная древесина кроме воды, химически и физически связанной с клеточными стенками (гигроскопическая влага), всегда содержит и свободную воду, находящуюся в клеточных и межклеточных полостях. Ядровая древесина хвойных пород обычно имеет невысокую влажность (31-35%, примерно 100 кг/м3), в тоже время заболонь отличается высоким содержанием воды (120-160%, примерно 570 кг/м3; - исключения: сосна Веймутова и пихта белая с влажным ядром). Древесина лиственных пород имеет более высокую влажность (80-90% - 480-560 кг/м3, тополь даже более 200%), но при этом не наблюдается значительной разницы между влажностью заболони и ядра. (Лист 7 – Таблица 1).

Влажность древесины хвойных деревьев больше в вершинной части ствола, поскольку там преобладает заболонь, тогда как в лиственных деревьях такого различия практически нет. Обычно с повышением возраста дерева влажность древесины понижается, поэтому лесоматериалы из молодого леса имеет более высокую влажность, чем из взрослого леса. Как правило, из разновозрастного леса получаются более влажные лесоматериалы, чем из одновозрастного, а лесоматериалы из порослевого леса более влажные, чем из высокоствольного леса.

Скорость испарения зависит от температуры и относительной влажности окружающего воздуха: она возрастает при увеличении температуры и понижении относительной влажности воздуха. В стационарных климатических условиях скорость испарения постоянна.

Процесс испарения  подчиняется закону Дальтона, согласно которому пар (как все газы) распространяется в воздухе по направлению к  области минимального давления, а  скорость испарения пропорциональна  разности давлений водяного пара в  зоне поверхностного слоя воды и в воздухе.

Идеализированные  распределения влажности на различных  фазах сушки для древесины: а, проницаемой; b, средне проницаемой; с, непроницаемой. I-II-III -фазы сушки; А-В - под фазы II.

1. диапазон изменения  влажности для режима гигроскопического  равновесия при сушке; 2. Возможная I критическая точка для проницаемой древесины и пограничная влажность между под фазами (А-В) фазы II для непроницаемой и средне проницаемой древесины; Ui начальная влажность; Uį точка насыщения волокна; Ueį равновесная влажность в начале сушки; Ueƒ равновесная влажность после сушки.

Схема проведения контроля за состоянием материала по секциям и контрольному образцу:

· А – схема выпиловки контрольных секций: секции для средней влажности, секции для послойной влажности, силовой секции и контрольного образца из контрольной доски.

· В – раскрой секции для определения влажности поверхностных и внутренних слоев при контроле градиента влажности в поперечном сечении контрольной доски (2 слоя для толщин до 3,8 см, 3 слоя для толщин более 3,8 см).

· С – силовая секция (U-образная или в форме вилки) для контроля внутренних напряжений в контрольной доске (2 зубца для толщин до 3,8 см, 4 зубца для толщин более 3,8 см).

· D – растягивающие напряжения в поверхностных зонах и сжимающие напряжения внутри контрольной доски: 1 - распределение напряжений, 2 - изгиб двух половинок секции после ее раскалывания по средней линии доски, 3 - удлинение внутренних слоев при одновременном укорочении наружных слоев, 4 - изгиб наружу зубцов силовой секции;

· Е – растягивающие напряжения внутри и сжимающие напряжения в поверхностных зонах контрольной доски: 1 - распределение напряжений, 2 - изгиб двух половинок секции после ее раскалывания с образованием зазора между ними (в плоскости распила), 3 - укорочение внутренних слоев при одновременном удлинении наружных слоев, 4 - изгиб вовнутрь зубцов силовой секции (типичное состояние материала после сушки).

Скорость внутреннего  переноса влаги зависит от градиента влажности и температуры внутри древесины: в большинстве случаев (за исключением проницаемой древесины с очень высокой влажностью) она определяется количеством влаги в клеточных стенках (градиент влажности), массой клеточных стенок (плотность древесины) и температурой, и падает с понижением влажности древесины.

Перенос воды внутри древесины в первую очередь зависит  от ее проницаемости для воды и пара. Клеточная стенка древесины непроницаема, что означает, что движение потока жидкости или газа (пара) через стенки невозможно. Перемещение потоков, однако, возможно внутри полостей клеток (в частности, в сосудах лиственных пород) и через поры, точнее, через микроотверстия в мембранах пор. Если указанные проходы не закупорены, то древесина проницаема, а если закупорены, то древесина непроницаема.

Механизм перемещения  обусловлен наличием градиента сил  поверхностного натяжения в менисках капилляров древесины (иногда также  проявлением осмоса жидкости, возникающим  при появлении градиента соляной  концентрации), а также газовой диффузией в направлении градиента давления пара в полостях близлежащих клеток. Скорость диффузии пара через полости клеток, открытые сосуды и открытые поры в тысячу раз больше по сравнению с другими описанными выше потоками, что обеспечивает очень высокую скорость сушки проницаемой и очень влажной древесины, особенно, если в древесине происходит внутреннее кипение.

Подобное «движение» влаги происходит до тех пор, пока в близлежащих клетках есть свободная  вода. Скорость этих потоков остается постоянной до тех пор, пока не изменится скорость испарения.

После удаления свободной влаги в клеточных стенках остается только гигроскопическая влага, перенос которой происходит за счет перемещения молекул воды через клеточные стенки в направлении градиента концентрации влаги, а также благодаря диффузии водяного пара через полости клеток по направлению градиента давления пара, т. е. в направлении градиента относительной влажности воздуха.

Совокупность двух описанных процессов переноса в  технологии сушки называется термином «диффузия». В среднем, скорость диффузии в направлении вдоль волокон в 10 раз больше, чем в поперечном направлении; она также выше в радиальном направлении за счет сердцевинных лучей, по сравнению с тангенциальным направлением.

В непроницаемой  древесине (Лист 7 – Таблица 4) свободная  вода (вода и пар, содержащиеся в  клеточных и межклеточных полостях) также перемещается в соответствие с механизмом молекулярного движения через стенки клеток. Увеличение скорости диффузии за счет градиента концентрации влаги имеет определенный предел, связанный с понижением «смачиваемости» абсолютно сухой древесины, что может блокировать влагоперенос (формирование напряженного состояния и образование водяных карманов ).

Скорость диффузии увеличивается с повышением температуры  и уменьшается при понижении  влажности (обезвоживание).

Водонепроницаемость древесины возрастает с увеличением плотности, количества тил, а также содержания масел и смол.

Кроме того, влагоперенос внутри древесины может быть вызван градиентом температуры, благодаря которому влага перемещается из более нагретых слоев в более холодные. Скорость этого переноса возрастает при увеличении градиента температуры.

С другой стороны, при  высокой температуре понижается механическое сопротивление, противодействующее напряжениям, возникающим в древесине  в процессе сушки (при влажности  выше PS они минимальны). И, наконец, повышенная относительная влажность воздуха  вместе с температурой создают условия  для изменения цвета древесины.

2. Облицовывание шпоном

Подготовка основы под облицовывание шпоном. Основу подготавливают путем удаления и  заделывания сучков, трещин, гнилей, смолы, потеков клея, жировых пятен и вырывов волокон. Если необходимо, заготовки выравнивают строганием по толщине и ширине. 

Ножи  для ручного раскроя шпона: а  — ножи-пилы, б, в — ножи, г, д  — резцы 

Подготовка заготовок  заключается в шпатлевании, шлифовании, цинублении и оформлении кромок приклеиванием раскладок. Для шпатлевки берут клей, которым будут пользоваться при облицовывании, добавляют в него 20—30% древесной муки или измельченного березового угля и перемешивают состав до получения однородной массы.

При подготовке коробок, рамок, изготовленных из массива  древесины, включают операцию по заделке  торцов элементов шиповых соединений и деталей.

Подготовка шпона. Разметка заключается в нанесении  карандашом или цветным мелком на верхнем листе пачки шпона  линий по шаблону. Раскрой шпона  можно делать вручную лучковыми  пилами или специальными ножами по прижимной линейке.

Ножи-пилы (а) удобны для раскроя шпона твердых лиственных пород поперек волокон; нож (б) применяют для раскроя при подборах; нож в со съемными резцами удобен для раскроя шпона поперек и вдоль волокон. Резцы (г) применяют при раскрое; (д) — для снятия свесов шпона после облицовывания.

Фугование шпона  вручную фуганком выполняют пачками  толщиной не более 20мм, уложенными в  донце и прижатыми планкой  или прижатыми струбцинами.

При простом наборе шпона различают мелкослойный (радиальный) и крупнослойный шпон с резко выраженными годичными слоями, а также правую и левую стороны листа. Правая (наружная) сторона листа более гладкая и плотная. На левой стороне имеются мелкие разрывы, она более шероховата на ощупь, чем правая. Желательно, чтобы лист был наклеен на основу левой стороной.

      Способы подбора шпона в листы и простые наборы для облицовывания кромок: 1, 2 — кромки шпона; а— подбор шпона в листы сдвиганием, б — то же развертыванием, в— простые наборы для облицовывания рамок 

       Для получения симметричного рисунка листы подбирают путем развертывания на 180° каждой четной и нечетной полосы пачки. В этом случае половина листов будет наклеена на основу левой стороной, а половина — правой.

Фигурным набором  называют такой рисунок, при котором  получаются те или иные геометрические декоративные фигуры. Его подбирают  из отдельных кусков шпона, располагая их соответствующим образом один относительно другого. 

   Склеивание отрезков шпона: а — перфорированной клеевой лентой, б— клеевой нитью, в, г — клеевым швом (непрерывным и точечным); 1 — отрезок шпона, 2 — перфорированная клеевая лента, 3 — клеевая нить, 4 — клеевой шов непрерывный, 5 — клеевой шов точечный 

2.1 Фигурный набор шпона в елку и крестом

      Фигурный набор шпона в елку и крестом выполняют следующим образом.

     Пачку шпона фугуют с двух сторон, после чего раскраивают по намеченным линиям на делянки 1, 2, 3, 4 и 5. Их располагают в том же порядке, в каком они находились в пачке, укладывая долевыми кромками слева направо. Затем листы каждого ряда склеивают в полосы и складывают в пачку в той же последовательности, в какой они находились в кноле. Собранную таким образом пачку фугуют с двух или с одной стороны. Отфугованные полосы располагают попарно, в каждой паре одну из полос разворачивая на 180°. При наборе крестом пачку подобранных в елку листов разрезают поперек по линиям, показанным пунктиром на рисунке. Далее листы разворачивают на 180° и склеивают, получается набор крестом. При подборе круглого набора сначала делают заготовку для круга с припуском на обрезку, которую делают ножом или циркулем. При обрезке циркулем вставляют нож, а под ножку циркуля приклеивают подкладку из фанеры, чтобы не испортить набор. После обрезки получается круглая заготовка. Затем формируют заготовку для фриза и обкладывают круг фризом. 

    Фигурные наборы для облицовывания прямоугольных, круглых и овальных плит и рамок: а — в елку, б, г— крестом, в — в шашку, д — в конверт, е, ж, з— в фриз, и — в круг, к — в овал, л — в рамку 

      При ручных способах склеивания шпона полосы раскладывают на рабочем столе и подбирают по текстуре. Левой рукой плотно поджимают две соседние; полосы, а правой поперек фуги накладывают кусочки гуммированной ленты с интервалами 20—50 см в зависимости от качества шпона. После этого полосы приклеивают сверху полосой гуммированной ленты и прикатывают ее специальным молоточком с вращающимся рифленым валиком. Можно прикатывать обычным молотком, но при этом может произойти разрыв и стаскивание ленты.

       Для удобства пользования гуммированной лентой бобину устанавливают в специальное приспособление. Лента, сматываясь с бобины, увлажняется губкой, смоченной водой.

1. Назначение станков

         Пласти и кромки брусковых деталей обрабатывают методом фрезерования на продольно-фрезерных станках. Различают следующие виды продольно-фрезерной обработки.

          Создание на одной из граней заготовки плоской поверхности, используемой при дальнейшей обработке в качестве технологической базы, осуществляется на односторонних фуговальных станках. При отработке заготовок одновременно с двух смежных сторон с целью получения прямого угла между ними применяют двухсторонние фуговальные станки.

           Обработка деталей на заданный  размер по толщине показана  на рис.1 (г, д). Эту операцию  выполняют на рейсмусовых станках. На односторонних рейсмусовых станках обрабатывают одну верхнюю пласть детали, а на двухсторонних – одновременно две пласти.

            Обработка за один проход на одностороннем станке с четырех сторон с целью получения заданных размеров и профиля поперечного сечения деталей выполняется на четырехсторонних продольно-фрезерных станках.

            Если требуется получить одновременно  несколько деталей или обработать  детали со сложным профилем  поперечного сечения, применяют  четырехсторонние станки с дополнительным  калевочным суппортом.

           Доски, бруски и заготовки,  поступающие на продольно фрезерные станки, получают в результате раскроя пиломатериалов, древесностружечных плит и фанеры на ленточнопильных или круглопильных станках.

Рис.1                    Виды обработки на продольно-фрезерных станках:

а, б, в – фуговальных; г, д – рейсмусовых; е, ж, з - четырехсторонних

2. Режущий инструмент

          В качестве режущих инструментов на продольно-фрезерных станках используют ножи плоской формы, цельные фрезы и съемные ножевые головки.

         Ножи (рис.2) для фрезерования являются сменными режущими элементами цилиндрических ножевых валов фуговальных и рейсмусовых станков. Ножи плоские с прямолинейные режущей кромкой (рис.2, а) изготавливают шириной 40 и толщиной 3 мм. В зависимости от типа станка применяют ножи длиной 260…1610 мм. Ножи изготавливают из инструментальных легированных сталей Х6ВФ, 8Х4В4Ф1, 8Х6НФТ. Для повышения стойкости ножи оснащают пластинами из твердого сплава (рис.2, б).

          Продольный  паз служит для регулирования  и удержания ножа в корпусе. Для профильной обработки используют фасонные толстые ножи с поперечными прорезами для крепления винтами на корпусе фрезы (рис.2, в).

           Ножи  с прямолинейной режущей кромкой  затачивают по задней грани  на специальных ноже заточных станках. Угол заострения режущей кромки ножей 40 градусов. Заточенные ножи должны удовлетворять следующим требованиям:

   1. Неравномерность ширины  ножа допускается не более  0,1мм на длине 100мм;

   2. Разнотолщинность ножей  – не более 0,05 мм.

   3. Угол заострения ножа  равен (40+-2).

           Контролируют  его универсальным или оптическим  угломером. Режущая кромка ножа 

не должна иметь трещин, выкрашиваний и забоин. Твердость передней грани  на расстоянии 10…15 мм. От режущей кромки составляет 57…64 HRC (по Реквеллу);

         Продольная и поперечная вогнутость передней грани ножа должна быть не более 0,025 мм. На длине 100мм. Прямолинейность лезвия контролируют поверочной линейкой, прикладывая лезвия ножа к рабочей поверхности линейки и располагая их напротив источника света, визуально определяют зазор.

          Радиус  округления лезвия после доводки  оселком должен быть 6…8мкм.

Рис.2     Плоские ножи:

а – без прорезей, б – с  пазом и пластинами из твердого сплава, в – фасонный с прорезями

3.3 Конструкция станка

Рис.3

Односторонний рейсмусовый станок:

1-рукоятка регулирования ролика; 2-фиксатор ролика; 3-станина; 4-стол; 5-маховичок регулирования скорости подачи; 6-маховичок настройки стола; 7-пульт; 8-ограждение со стружкоприемником; 9-задний; 10-задний прижим; 11-ножевой вал; 12-передний прижим; 13-передний валец; 14-когтевая защита; 15-опорный ролик; 16-опорная балка фуговального приспособления; 17-приводной валец стола; 18-коробка передач

3.4 Выбор режима работы

          На рейсмусовых станках скорость подачи выбирают исходя из ширины заготовок, толщины снимаемого за один проход слоя древесины, ее твердости и заданного класса шероховатости обработки. Класс шероховатости и режимы резания определяются так же, как и для фуговальных станков.

           На  рейсмусовые станки поступают  заготовки с отклонениями по  толщине +-2 мм. Это означает, что в одной партии заготовок толщиной 40мм. Могут быть и заготовки толщиной 38 и 42 мм. В первом случае нужно снять слой древесины толщиной 1 мм, во втором 5 мм. Расчет следует вести на второй случай. Если расчетная мощность превышает фактическую, следует применять меньшую скорости подачи. Рассчитав скорость подачи, необходимо проверить, соответствует ли ей мощность электродвигателя ножевого вала.

3.5 Настройка станка

         При наладке рейсмусовых станков необходимо правильно установить прижимы, подающие вальцы и опорные ролики относительно ножевого вала.

Рис.4 проверка

положения прижимов

и подающих вальцов:

1-стол, 2-шаблон, 3,9-вальцы, 4,8-винты,

5,7-прижимы, 6-нож, 10-опорный ролик,

11-регуливоровачный винт

           Прижимы  и подающие вальцы устанавливают  по шаблону или контрольной  линейке рис.4. Шаблон 2 укладывают  на стол 1. Опорные ролики 10 должны  быть опущены ниже рабочей  поверхности стола. Стол поднимают  до тех пор, пока верхняя  рабочая грань шаблона не будет  соприкасаться с режущей кромкой  ножа при поворачивании ножевого  вала.

           Запоминают положение стола по высоте, пользуясь отсчетным устройством механизма настройки. Стол опускают на 0,3 мм. Регулируют положение заднего прижима 5 установочными винтами 4 так, чтобы нижняя кромка прижима касалась верхней грани шаблона. Стол опускают еще на 0,7 мм (на 1 мм от первоначального положения) и регулируют винтами 8 положение переднего прижима (стружколомателя) 7. Вновь опускают стол на 0,5…1 мм (1,5…2 мм от первоначального положения и изменяют положение заднего 3 и переднего 9 подающих вальцов.

            Регулировку осуществляют винтами, которые служат ограничителями высоты вальцов над столом. Добиваются касания каждым вальцом верхней грани шаблона. Давление подающих вальцов регулируют вращением гаек, сжимая или ослабляя пружину. Нельзя чрезмерно сжимать пружину, потому что вальцы будут сминать древесину и от рифлей переднего вальца на поверхности обработки останутся следы. Однако давление должно быть достаточным, чтобы не было пробуксовывания вальцов относительно заготовки. Давление пружины выбирают в зависимости от влажности и породы обрабатываемой древесины. При обработке влажной древесины или твердых пород давление должно быть больше, сухой и мягких пород – меньше.

             Опорные ролики по высоте устанавливают  так, чтобы их образующая была параллельна рабочей поверхности стола. Не параллельность роликов устраняют, перемещая их опоры в пазах винтами 11, и контролируют поверочной линейкой и набором щупов. Линейку укладывают на опорные ролики, щупами замеряют зазор между нижней гранью поверочной линейки и рабочей поверхностью стола. Проверку выполняют по краям стола. Не параллельность роликов столу допускается не более 0,1 мм на длине 1000 мм.

               Величину выступа роликов над столом выбирают в зависимости от породы обрабатываемой древесины и принимают равной для мягких пород 0,2…0,3мм, для твердых 0,1…0,2 мм. При наличии механизма настройки опорные ролики по высоте можно регулировать также поворотом рукоятки через систему тяг и эксцентриковые валики. Величину выступа роликов контролируют по шкале.

                Для настройки станка на заднюю  толщину обрабатываемой детали  необходимо рас фиксировать стол, переместить его по высоте и закрепить в рабочем положении поворотом рукоятки (для механизированных станков) или переключением пакетного переключателя. Стол устанавливаю по высоте вручную вращением маховичка подъема стола или путем нажатия кнопки ,,Вверх” или ,,Вниз”. При перемещении стола необходимо предварительно выключить привод ножевого вала кнопкой ,,Стоп”, расположенной на пульте управления. Механический привод используют для быстрого подвода стола к заданному положению при больших перемещениях, а окончательную установку производят вручную.

               Механизм настройки рейсмусовых  станков снабжен двумя отсчетными устройствами: для грубой настройки и окончательной точной поднастройки. Отсчетное устройство грубой настройки включает измерительную линейку (цена деления 1 мм) и указатель, которые закреплены соответственно на станине и перемещаемом столе. Окончательную, точную поднастройку выполняют по лимбу (цена деления 0,1 мм), закрепленному на маховичке ручного перемещения стола.

                При настройке станка путем  обработки пробных деталей стол  устанавливают на расстоянии, приблизительно  равном наибольшему номинальному  размеру.

                Закончив размерную настройку и наладку, следует внимательно осмотреть подвижные части станка и пустить станок на холостом ходу, последовательно нажимая кнопки ,,Ножевой вал” и ,,Подача”. Затем убедиться в безотказной работе всех механизмов станка и обработать пробные заготовки, замерить мерительным инструментом (в середине и по концам). Шероховатость обработанной поверхности определяют визуальным путем сравнения с эталоном или замеряют высоту неровностей измерительным прибором.

                При необходимости станок следует  поднастроить, установив предварительно величину подъема стола. Режим обработки на станке определяют в зависимости от породы древесины, ширины фрезерования, толщины снимаемого слоя  и требуемого качества обработки. Скорость подачи выбирают по графику и устанавливают рукояткой по шкале.

3.6 Работа на станке

                 Рейсмусовый станок обслуживают  двое рабочих. Станочник берет  из штабеля заготовку, укладывает  ее ранее обработанной поверхностью  на стол станка и продвигает  вперед под верхний подающий  валец. После захвата вальцом  нужно подготовить ее передний конец в торец предыдущей, устраняя по возможности межторцовые разрывы. Если станок снабжен секционным вальцом и скорость подачи небольшая, то можно подавать одновременно несколько заготовок, используя всю ширину стола.

                 Нельзя подавать заготовки, разно-толщинность которых больше допустимых значений (2…3 мм), так как возможен обратный выброс из станка тонких заготовок или брак обработки. Запрещается так же обрабатывать заготовки короче минимальной длины, установленной в руководстве по эксплуатации данного станка.

                 Для исключения отцепов на  кромках рамок или приклеенных  раскладках при выходе детали  из зоны резания заготовки  при подаче следует ориентировать  с небольшим перекосом к оси  ножевого вала.

                Второй рабочий должен следить за качеством обработки, своевременно принимать обработанные детали и складывать их в штабель. 

3.7 Схема организации рабочего места.

Рис.5

1)Станок

2)Основной раб.

3)Вспом. Раб.

4)Черновые заготовки

5)Чистовые заготовки                      

3.8 Техническая характеристика

Supermac-163

              Предназначены для продольно одностороннего фрезерования в размер, по толщине плоских заготовок из древесины. Применяются на предприятиях и цехах по производству столярно-строительных изделий, клееных щитов, производству мебели и другие деревообрабатывающие производства.

Отличительные особенности:

1. Чугунный, литой стол с двумя приводными гладкими вальцами, тяжелая литая станина станка.
2. Простая и надежная конструкция механизма подачи с цепным приводом.
3. 4-х ножевой вал с приводом через клиноременную (4 ремня) передачу.
4. Механизм настройки стола по высоте снабжен цифровым индикатором (мод. Supermac-163)

Техническая характеристика Supermaс-163

3.9 Неисправности или виды брака

3.10 Общие правила безопасности на деревообрабатывающих станках

     1) Перед началом работы:

1. Проверить установку инструмента: пил, ножей и т. д., правильность его установки и надежность крепления.

2. Убедиться в наличии и исправности ограждений, предохранительных приспособлений на станке и индивидуальных защитных средств. Не приступать к работе, если они отсутствуют или неисправны.

3. Перед пуском станка обязательно проверить вал с режущим инструментом, вращая его вручную, убрать посторонние предметы на рабочей зоне и только после этого включить станок в работу.

       2) Во время работы:

1. Не передавать и не принимать какие-либо предметы через работающий станок.

2. Не производить проверку точности обработки деталей на станках в рабочей зоне до полной остановки станка.

3. Не производить очистку станка от опилок и стружки до полной его остановки.

4. Запрещается тормозить вращающуюся пилу нажимом на диск каким-либо предметом, необходимо дождаться его полной остановки.

5. При положительной распиловке на одно пильном станке позади пилы, в одной                    плоскости с нею должен быть установлен расклинивающий нож, удовлетворяющий требованиям:

а)  кромка ножа, обращённая к пиле должна быть заостренной не более чем на 1/5   ширины его;

б)   утолщенная часть  ножа должна превышать ширину развода  пилы на 0,5 мм для пил диаметром  до 600 мм и на 1-2 для пил диаметром  более 600 мм;

в)    высота ножа над столом не должна быть меньше высоты пильного диска;

г)     расстояние между заостренной частью ножа и  задними зубьями пилы любого диаметра не должны превышать 10 мм.

6. На станках с ручной подачей запрещается производить распиловку досок толщиной более 100 мм из дерева хвойных пород и более 80 мм из дерева лиственной породы, а также заготовок короче 300 мм или уже 30 мм без применения специальных шаблонов.

        3)  По окончании работы:

1. Выключить станок, убедиться в полной его остановке и приступить к уборке станка и рабочего места
2. Сообщить мастеру о всех замечаниях во время работы, о неисправности.

3.11 Инструкция по технике безопасности при работе на рейсмусном станке

При работе на рейсмусных станках  обязательно:

1. Выполнение правил, изложенных в правилах общей конструкции.
2. Проверь перед началом работы:

    а) Исправность  предохранителя от обратного  удара, надежность прижима питательными  роликами;

    б) Категорически ЗАПРЕЩАЕТСЯ работать без предохранительных устройств.

    3. При работе против обрабатываемого материала не стоять, прислонившись и не подавая его на станок животом. При подаче материала необходимо стоять в стороне от детали и подавать материал руками

    4.  При строгании  длинных деталей пользоваться  специальной подставкой для свисающих  со стола концов деталей.

    5.  При обработке  сучковатого материала быть особо  внимательными и осторожными  в работе.

    6.  Во избежание  захвата рук валиками подачу  короткого материала производить при помощи толкателей.

    7.   Не обрабатывать  обледенелого и покрытого снегом  материала.

    8.    Одновременное  строгание двух и более деталей  разной толщины допускается лишь  при условии надежного прижима  подающего вальцами каждой из  них.

    9.   Рифленые  валики не должны иметь трещин, выбоин ребер, сработанных поверхностей.

3.12 Использованная литература.

1. А. А. Соловьев       “Наладка деревообрабатывающего оборудования”
2. М. А. Григорьев    “Справочник молодого столяра и плотника”
3. В. И. Коротков       “Деревообрабатывающие станки”
4. В. И. Любченко     “Справочник молодого станочника лесопильно-деревообрабатывающего предприятия”
5. Станки: для столярного и мебельного производства 2006/07 HIGH POINT
6. Деревообрабатывающее оборудование Kami Станко агрегат  Выпуск №7
7. http://dialt.com/materials/9-fizika-sushki-drevisiny.html
8. http://make-1.ru/1s/4_derevo_43.php