Экономические основы технологического развития силикатного кирпича

      Процесс прессования кирпича складывается из следующих основных операций: наполнения прессовых коробок массой, прессования сырца, выталкивания сырца на поверхность стола, снятия сырца со стола, укладки сырца на запарочные вагонетки.

      Силикатная  масса, приготовленная в силосах, передается при помощи транспортерной ленты  в бункер над пресс-мешалкой пресса. Подача массы в пресс-мешалку должна так регулироваться, чтобы она занимала примерно ³/₄ объема пресс-мешалки. Если поступающая масса имеет более низкую влажность, чем требуется, доувлажнение ее производится в пресс-мешалке, вокруг стенок которой укладывается водопроводная труба с мелкими отверстиями по ее длине, направленными вниз.

      Сила  струи поступающей по трубке воды регулируется прессовщиком при помощи вентиля. Увлажненная масса ножами пресс-мешалки при вращении их подается в прессовые коробки через отверстия в дне пресс-мешалки. При повороте стола пресса коробки, наполненные массой, перемещаются на определенный угол и занимают положение между прессующим поршнем и верхней стороной плитки контрштампа. Под давлением поршень постепенно поднимается и производится прессование сырца.

      В момент прессования стол пресса останавливается, а ножи пресс-мешалки вращаются  и заполняют массой следующую  пару прессовых коробок. После прессования  стол пресса поворачивается так, чтобы  штампы пресса вместе с сырцом подошли к выталкивающему поршню. Сырец выталкивается поршнем в вертикальном направлении; верхняя пластина штампа при выталкивании выходит из прессовых коробок на 3 – 5 мм выше уровня стола. Затем выталкивающий поршень опускается вниз в первоначальное положение. После снятия пары кирпичей двумя съемщиками-прессовщиками стол поворачивается и штампы подводятся под механическую щетку для очистки.

      Верхние пластины очищаются от налипшей массы, штампы опускаются на величину наполнения прессовых коробок и цикл начинается снова.

      Силикатный  кирпич по размерам должен отвечать требованиям  ГОСТ 379 – 53; в случае отклонения от установленных размеров сырец считается  браком.

      Плотность прессования сырца достигается  исключительно изменением величины наполнения прессовых коробок: чем больше высота наполнения, тем выше плотность сырца и, наоборот, чем меньше высота наполнения коробок, тем ниже плотность сырца. Во время прессования необходимо следить за тем, чтобы сырец получался одинаковой плотности; для этого нужно поддерживать высоту наполнения прессовых коробок одинаковой. Ножи пресс-мешалки должны быть закреплены от дна и стенок на одинаковом расстоянии.

      После прессования полученные кирпичи  автоматом-укладчиком укладываются на вагонетки, которые транспортируются в автоклавы, где производится тепло-влажная обработка кирпича.

Процесс автоклавной обработки

      Для придания необходимой прочности  силикатному кирпичу его обрабатывают насыщенным паром; при этом температурное  воздействие сочетается с обязательным наличием в кирпиче-сырце водной среды, которая благоприятствует протеканию реакции образования цементирующих веществ с максимальной интенсивностью. Насыщенный пар используется с температурой 175⁰ при соответствующем такой температуре давлении в 8 атм.

      Автоклав  представляет собой трубу длиной 19м и диаметром 2м, вместимостью 12 вагонеток (V=5965 м³). Режим работы автоклава:

• 1,5 час. – подъём пара,
• 5-6 час. – выдержка,
• 1-1,5 час. – спуск пара.

      В процессе автоклавной обработки, т. е. запаривания кирпича-сырца, различают  три стадии.

      Первая  стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и заканчивается при наступлении равенства температур теплоносителя (пара) и обрабатываемых изделий.

      Вторая  стадия характеризуется постоянством температуры и давления в автоклаве. В это время получают максимальное развитие все те физико-химические процессы, которые способствуют образованию гидросиликата кальция, а следовательно, и твердению обрабатываемых изделий.

      Третья  стадия начинается с момента прекращения доступа пара в автоклав и включает время остывания изделий в автоклаве до момента выгрузки из него готового кирпича.

      В первой стадии запаривания насыщенный пар с температурой 175⁰ под давлением 8 атм. впускают в автоклав с сырцом. При этом пар начинает охлаждаться и конденсироваться на кирпиче-сырце и стенках автоклава. После подъема давления пар начинает проникать в мельчайшие поры кирпича и превращается в воду. Следовательно, к воде, введенной при изготовлении силикатной массы, присоединяется вода от конденсации пара. Образовавшийся в порах конденсат растворяет присутствующий в сырце гидрат окиси кальция и другие растворимые вещества, входящие в сырец. Известно, что упругость пара растворов ниже упругости пара чистых растворителей. Поэтому притекающий в автоклав водяной пар будет конденсироваться над растворами извести, стремясь понизить их концентрацию; это дополнительно увлажняет сырец в процессе запаривания. И третьей причиной конденсации пара в порах сырца являются капиллярные свойства материала.

      Роль  пара при запаривании сводится только к сохранению воды в сырце в условиях высоких температур. При отсутствии пара происходило бы немедленное испарение. воды, а следовательно, высыхание материала и полное прекращение реакции образования цементирующего вещества – гидросиликата.

      С того момента, как в автоклаве будет достигнута наивысшая температура, т. е. 170 – 200⁰, наступает вторая стадия запаривания. В это время максимальное развитие получают химические и физические реакции, которые ведут к образованию монолита. К этому моменту поры сырца заполнены водным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)₂, непосредственно сопри- касающимся с кремнеземом SiO₂ песка,

      Наличие водной среды и высокой температуры  вызывает на поверхности песчинок некоторое  растворение кремнезема, образовавшийся раствор вступает в химическую реакцию с образовавшимся в течение первой стадии запаривания водным раствором гидрата окиси кальция и в результате получаются новые вещества – гидросиликаты кальция:

      

      Сначала гидросиликаты находятся в коллоидальном (желеобразном) состоянии, но постепенно выкристаллизовываются и, превращаясь в твердые кристаллы, сращивают песчинки между собой. Кроме того, из насыщенного водного раствора гидрат окиси кальция также выпадает в виде кристаллов и своим процессом кристаллизации участвует в сращивании песчинок.

      Таким образом, во второй стадии запаривания  образование гидросиликатов кальция  и перекристаллизация их и гидрата  окиси кальция вызывают постепенное твердение кирпича-сырца.

      Третья  стадия запаривания протекает с  момента прекращения доступа пара в автоклав, т. е. начинается падение температуры в автоклаве, быстрое или медленное в зависимости от изоляции стенок автоклава и наличия перепуска пара. Происходит снижение температуры изделия и обеднение его водой, т. е. вода испаряется и повышается концентрация раствора, находящегося в порах. С повышением концентрации гидрата окиси кальция и снижением температуры цементирующего вещества силикаты кальция становятся более основными, и это продолжается до тех пор, пока кирпич не будет выгружен из автоклава. В результате усиливается твердение гидросиликатов кальция и, следовательно, повышается прочность силикатного кирпича. Одновременно пленки цементирующего вещества сильней обогащаются выпадающим из раствора гидратом окиси кальция.

      Механическая  прочность силикатного кирпича, выгруженного из автоклава, ниже той, которую он приобретает при последующем выдерживании его на воздухе. Это объясняется происходящей карбонизацией гидрата окиси кальция за счет углекислоты воздуха по формуле

      Са(ОН)₂+СаСО₂=СаСО₃+Н₂О

      Таким образом, полный технологический цикл запаривания кирпича в автоклаве  состоит из операций очистки и  загрузки автоклава, закрывания и закрепления  крышек, перепуска пара; впуска острого  пара, выдержки под давлением, второго  перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек и выгрузки автоклава. Совокупность всех перечисленных операций составляет цикл работы автоклава, который равен 10 – 13 час.

      Запаривание кирпича в автоклавах требует  строгого соблюдения температурного режима: равномерного нагревания, выдержки под давлением и такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима приводит к браку.

      Для контроля за режимом запаривания  на автоклавах установлены манометры  и самопишущие дифманометры, снабженные часовым механизмом, записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.

      Из  автоклава силикатный кирпич поступает  на склад.

       

       На рисунке 1 приведена технологическая карта  радиационного мониторинга производства извести и силикатного кирпича.

      Рисунок 1.

      Технологическая карта радиационного мониторинга производства силикатного кирпича.^* 

      Заключение.

      В заключение, о проделанной работе можно совершенно точно сказать, что предложенный способ производства – силосный – силикатного кирпича, был выбран вполне обоснованно и  является на данный момент наиболее эффективным.

      Силосный  способ имеет значительные экономические  преимущества, так как при силосовании массы на гашение извести не расходуется пар. Кроме того, технология силосного способа производства значительно проще технологии барабанного способа. Подготовленные известь и песок непрерывно подаются питателями в заданном соотношении в одновальную мешалку непрерывного действия и увлажняются. Таким образом, происходит уменьшение как финансовых затрат, так и временных. Последние в свою очередь неизбежно влекут за собой экономию денежных средств. Кроме того, увеличивается производительность завода.

      Белгородский  рынок является весьма перспективным  для производства силикатного кирпича. Сейчас создаются проекты строительства  новых жилых районов, которые потребуют большого количества строительных материалов. Кроме того, уже сегодня ведётся обширное строительство как в совершенно новых районах города, так и в уже достаточно обжитых.

      Однако  не только белгородские предприятия  являются потребителями силикатного кирпича. Кирпич может успешно сбываться по всей области.

      Но  дело не только в достаточном количестве потребителей. Производство силикатного  кирпича в Белгородской области  является целесообразным с точки зрения расположения сырья. По средствам этого фактора в значительной мере снижаются затраты, связанные с транспортировкой и доставкой сырья.

      Таким образом, достигается экономия на единицу  продукции.

      Более того эффективно производить известково-зольный  силикатный кирпич.

      Данный  кирпич имеет ряд преимуществ. Существенное снижение себестоимости эффективного зольного кирпича достигнуто не только за счет использования дешевого техногенного сырья, но и благодаря отсутствию двух таких энергоемких технологических переделов, как обжиг извести и помол вяжущего.

      Преимуществом данной технологии является также экологический  эффект от применения промышленных отходов  взамен природных материалов.

      С точки зрения социально-этического маркетинга, силикатный кирпич является прогрессивным строительным материалом. А при использовании предложенного способа производства, снижаются не только экономические затраты, но и растут его социально-этические свойства, такие как достигаемый экологический эффект и облегчение труда рабочих.

      Применение  данной технологии позволит расширить рынки сбыта силикатного кирпича, повысив, таким образом, рентабельность производства.

 

      

1. Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. – С.-П., 1978.
2. Вахнин М.П., А.А. Анищенко Производство силикатного кирпича. – М.,1989
3. Воробьёв В.А. Строительные материалы. – М., 1979
4. Воронин В.П., Заровнятных В.А. Эффективный силикатный кирпич на основе золы ТЭС и порошкообразной извести/ Строительные материалы, №8 – М., 2000.
5. Гвоздарев И.П. Производство силикатного кирпича – М., 1951.
6. Митрохина М.М., Хвостенков С.И. Использование отходов ТЭС в производстве силикатного кирпича. – М., !977.
7. Павленко В.И., Тушева И.С. Радиационный мониторинг производства извести и силикатного Список литературы.кирпича/ Строительные материалы, №4 – М., 2001.
8. Хавкин Л.М. Технология силикатного кирпича. – М., 1982.