Исследование качества продукции предприятий лесного комплекса Лесосибирского ЛДК №1

Отчет об учебно-ознакомительной  практике. Исследование качества продукции  предприятий лесного  комплекса.  

Содержание: 

Введение

1. Описание физико-механических свойств ДВП мокрого способа производства
2. Технические условия древесноволокнистых плит ГОСТ 4598-86 (СТ СЭВ 4188-83)
3. Данные по качеству ДВП за периоды с 1 декабря по 31 декабря 2006 - 2008 г. Лесосибирского ЛДК №1
4. Анализ работы

Заключение

Список  литературы 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 
 

            Отрасль деревообрабатывающей промышленности, производящая древесные материалы – древесностружечные (плоского и экструзионного прессования), на минеральных вяжущих, древесноволокнистые (мокрым и сухим способом), а также прессованные изделия, существуют сравнительно недавно.

            Для этой отрасли промышленности характерны сравнительно небольшие затраты энергии и химических материалов, что подчеркивает ее значение для общества, особенно при уменьшающихся природных ресурсах земли.

            В Советском Союзе промышленное производство древесноволокнистых плит началось в 1936 г.

             Производство древесных плит возникло и стало развиваться в связи с необходимостью использовать малоценную и низкокачественную древесину вместо пиломатериалов, особенно ценных и экзотических пород, а также отходы древесины на предприятиях лесной и деревообрабатывающей промышленности. Изготовление древесных плит дает возможность использовать сырьевые ресурсы, не нашедшие применения в других отраслях. В древесных плитах отсутствуют недостатки, имеющиеся в натуральной низкокачественной древесине некоторых распространенных пород: большое количество пороков, отсутствие в ее текстуре и цвете необходимого для мебельных и других изделий декоративного эффекта. В условиях переменной влажности размеры плит меняются незначительно. Возможно получать плиты с одинаковыми свойствами вдоль и поперек пласти (анизотропные и изотропные), с повышенной огнестойкостью и устойчивостью к действию дереворазрушающих грибов и насекомых-вредителей, пониженными показателями водо- и влагопоглощения. Процесс производства плит характеризуется высокой экономичностью и почти полной автоматизацией. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Описание  физико-механических свойств ДВП мокрого  способа производства

 
 

              ДВП - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины.

            Сырьем ДВП служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), гидрофобизаторы (парафин, церезин), антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).

            Производство ДВП мокрым способом включает в себя такие операции, как размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит маслами, термовлагообработка и обрезка плит.

            Промытую щепу подвергают двухступенчатому  размолу. Первый размол осуществляют  на мельницах-дефибраторах, в которых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволяют получить более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5…2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесноволокнистой массы – пульпу, которую хранят в сборниках или бассейнах, периодически помешивая для поддержания определенной концентрации массы, не давая волокну оседать на дно.

            Затем полученная древесноволокнистая  масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре на более 60 С в таком объеме, при котором концентрация полученной суспензии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0.9…1,8%. Дозировка данных компонентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода воды, режимов прессования и т. д.

            Операция формирования древесноволокнистого  ковра выполняется на бесконечной  сетке в отливочных машинах.  Окончательная влажность ковра  для твердых и сверхтвердых  плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72+ - 3)%, для мягких плит толщиной 12 мм – ((61…63) + - 1)%.

            Для формирования сырых плит  подпрессованный ковер обрезают  до получения размеров по длине  и ширине, на 30..60 мм меньше, чем  у готовой плиты.

            Для горячего прессования МДФ  используют многоэтажные (20-30 этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осуществляют этажерками.  

            Цикл прессования включает в  себя три фазы, каждая из которых  характеризуется определенным давлением,  временем выдержки и влажностью  плит.

            Первая фаза – отжим.  За 30 с под действием давления 4,2…5,5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45%, а сама плита, прогреваясь, уплотняется.

            Вторая фаза – сушка. Плиты  в течение 3,5…7 мин выдерживают  при пониженном давлении (0.65…0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8%.

            Третья фаза – закалка плит, способствующая уплотнению, повышению  прочности и гидрофобных свойств.  Плиты в течение 2…3 мин выдерживают  под давлением 0,65…0,85 МПа.

            Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0,5…1,5% и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщины МДФ, ширины плит пресса и породного состава сырья.

            Кроме горячего прессования мягкие МДФ получают сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного действия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром при давлении 0,9…1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5…9 м/с, время сушки – 1,5…2 ч до влажности 2…3%.

            Для улучшения и стабилизации  прочностных и   гидрофобных  свойств плиты подвергаются термической  обработке в камерах периодического  действия. Теплоносителем в них  является перегретая вода температурой 190…210 С и давлением 1,8…2,2 МПа. Скорость движения воздуха – не менее 5 м/с. Время термообработки с учетом толщины плит составляет 3…6 ч.

            Для придания плитам формоустойчивости  после термообработки их охлаждают в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч.  

            Процедуре тепловлагообработки  подвергают и сверхтвердые плиты,  но после их пропитки высыхающими  маслами в пропиточной машине с целью повышения прочности и водостойкости.

            Плотность древесноволокнистых плит 850…1000 кг/куб.м, теплопроводность 35-40(м*С). Прочность на изгибе не менее 0,13…0,15Вт/мПа. Достоинство плит являются их большие размеры (длина до 5,5 метров) так как это способствует упрощению и удешевлению строительно-монтажных работ.

            Физико-механические свойства ДВП соответствуют ГОСТ 4598-86. Плиты ДВП позволяют использовать их для тепло и звукоизоляции стен, потолков, перегородок и межэтажных перекрытий, утепления крыш (особенно в деревянном домостроении), акустической отделки специальных помещений (радиостудий, концертных залов и т.п.) Стандартные изоляционные плиты применяют для дополнительного утепления стен, потолков и полов. Они могут быть применены для внутреннего покрытия стен, полов и потолков перед окончательной отделкой. Плиты применяются для «плавающей» подстилки пола под паркет и ламинат. Плита выравнивает неровную поверхность под паркетом.

            Древесноволокнистые плиты изготовляют из равномерно размолотой массы, не имеющей в своем составе не размолотых кусочков древесины или других вкраплений. В разрезе плиты должны иметь однородную структуру, без расслоений. На кромках плит не допускаются повреждения в виде бахромы, отбитых или смятых углов.

            Для изготовления звукопоглощающих плит по техническим требованиям МРТУ 7-18-67 типов А и Б применяют мягкие плиты марки М-20 плотностью 250-350 кг/м, влажностью не более 12%, водопоглощением за 2 ч не более 30% и пределом прочности при изгибе не менее 20 кгс/см; мягкие плиты плотностью 150-250 кгс/м, влажностью не более 12%, водопоглощением за 2 ч не более 30%, пределом прочности при изгибе не менее 12 кгс/см.

            Для изготовления плит типа  В и лицевого слоя двухслойных  звукопоглощающих плит типа Б применяют твердые древесноволокнистые плиты плотностью не менее 850 кг/м, влажностью 6-10%, водопоглощением за 24 ч не более 30% и пределом прочности при изгибе не менее 350 кгс/см.

            Оси сквозных перфораций лицевого слоя в двухслойных плитах должны совпадать с осями пазов в мягкой плите.

            Коэффициент звукопоглощения при  укладке плит непосредственно  (вплотную) на ограждение при измерении  в ревербервационной камере должны  быть не менее величины. 

Таблица 1. Показатели коэффициента звукопоглощения 

 

            Основа древесноволокнистых твердых плит с окрашенной поверхностью по техническим требованиям ГОСТ 8904-66 должна соответствовать следующим требованиям: плотность не менее 850 кг/м, влажность не более 2%, водопоглощение не более 30%, предел прочности при изгибе не менее 400 кгс/см.

            На основе плит могут быть допущены пятна, не влияющие на физико-механические свойства плит, а также на сцепление (адгезию) эмалей и красок с их поверхностью; по остальным требованиям основа плит должна соответствовать ГОСТ 4598-74.

            Плиты группы Б рустованные  имеют расстояние между осями  продольных полос 150 или 100 мм  или квадраты размером 150Х150 и  100х100 мм. Русты должны иметь ширину 3-3,5 мм, глубину 0,5-0,6 мм.

            Плиты окрашивают в следующие  цвета: белый, слоновой кости, светло-кремовый, светло-бежевый, светло-голубой, светло-серый, кремовый, красный, черный и другие цвета по согласованию с потребителем.

            Окрашенная поверхность плит  должна быть ровной и гладкой,  без царапин, рисок, вмятин и выпуклостей, на ней не должно быть масляных пятен, закрашенных ворсиной, нерастворенных частиц краски. Разнотонность в окраске плит не допускается.

            Эмалевое покрытие плит должно  быть стойким и сохранять свой  первоначальный вид и цвет  при воздействии на него воды. Эмалевое покрытие плит типа Б должно также выдерживать испытание на бензостойкость.

            Приведенные выше показатели  физико-механических свойств плит  являются минимальными. Их можно  повысить правильно подобранной  технологией подготовки сырья: степени его размола, условий формирования плит на отливных машинах, сушки в роликовых сушилках, горячих гидравлических прессах, термической обработки в закалочных камерах и увлажнения,  а также за счет добавки синтетических смол и других химикатов.

            Важное значение для всех видов  древесноволокнистых плит, особенно  для мягких, имеет теплопроводность.

            Коэффициент теплопроводности указывает  количество тепла, проходящее  в течение часа через 1 м  поверхности слоя материала толщиной 1 м при разности температур между наружной и внутренней поверхностями 1С.

            Коэффициент теплопроводности мягких  плит М-20 – 0,08 ккал/ м*ч*град, мягкихМ-4и  м-12 – 0.047-0,06 ккал/м*чХград.