Хромирование в машиностроение

 

     Пористое  хромирование. Для хромовых покрытий, за исключение “молочных”, характерно наличие пор и сетки мелких трещин, которые снижают защитные свойства покрытия. С целью улучшения условий для удержания смазочных масел в условиях больших нагрузок на поверхность трудящихся деталей размеры пор и трещин увеличивают анодной обработкой в том же электролите, где происходило осаждение хрома.

     Приготовление и корректирование  электролитов.Для приготовления электролитов раздробленные куски хромового ангидрида помещают непосредственно в рабочую ванну, наполненную до уровня водопроводной водой, нагретой до температуры 330-350 К. Растворение хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании. 

 

     

6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОРРЕКТИРОВАНИЕ  И РАБОТА ХРОМОВЫХ ВАНН.

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА. 

     Химикаты  для хромирования. Электролиты для хромовых ванн приготовляются из двух основных компонентов – хромового ангидрида и серной кислоты.

     Хромовый  ангидрид CrO₃. Молекулярный вес 100. Удельный вес 2,7. По ГОСТ 2548-44 в техническом хромовом ангидриде, применяемом для приготовления электролитов, допускается содержание следующих примесей: 

     Серной  кислоты не более 0,4%

     Посторонних металлов в сумме не более 0,007%

     Хлора не более 0,0006%

     Нерастворимого  остатка не более 0,22%

     Хромового гидрида не менее 99,2% 

     Примесь азотной кислоты не допускается.

     Выпускаемый отечественною промышленностью  хромовый ангидрид представляет собой  плавленую кристаллическую массу  темно-красного цвета. На воздухе хромовый ангидрид поглощает влагу.

     Серная  кислота H₂SO₄. Молекулярный вес 98,08. Удельный вес 1,84. Для приготовления электролита используется чистая серная кислота, ГОСТ 4204-48. В порядке исключения допускается применение технической кислоты.

     Серная  кислота бесцветна. Присутствие  органических примесей может вызвать  коричневый оттенок, что, однако, не мешает использованию серной кислоты для  хромового электролита.

     Составление электролита. Для приготовления электролита рассчитанное количество хромового ангидрида дробится на небольшие куски, загружается в ванну хромирования и заливается для лучшего растворения водой, подогретой до 60-80^о. При этом можно использовать водопроводную воду, не загрязненную железом, однако, в районах с жесткой водопроводной водой для этих целей необходимо пользоваться конденсатором или даже дистиллированной водой.

     После растворения хромового ангидрида  раствор перемешивают и определяют в нем содержание CrO₃ по удельному весу.

     Раствор после тщательного перемешивания  подвергают анализу и, установив действительное содержание CrO₃ и H₂SO₄, подсчитывают и дополнительно вводят недостающее количество компонентов.

     Проработка  электролита. Для нормального осаждения хрома рекомендуется содержание в электролите небольшого количества Cr³⁺, около 2-4 г/л. В готовом электролите производят пробное хромирование.

     Замена  хромового электролита производится через 1-2 года и зависит от интенсивности  эксплуатации ванны и загрязнения  ее примесями.

     При эксплуатации ванны следует учитывать, что в процессе электролиза концентрация трехвалентного хрома в электролите изменяется в зависимости от конфигурации деталей. Так, при хромировании деталей, площадь покрытия которых больше площади анода, например, при хромировании внутренней поверхности цилиндра, концентрация трехвалентного хрома в электролите постепенно возрастает. Если же площадь детали – катода значительно меньше площади анода, что имеет место при хромировании наружных цилиндрических поверхностей, то содержание трехвалентного хрома в электролите понижается. 

     КОРРЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА.

     Для поддержания постоянной концентрации CrO₃ и H₂SO₄ электролит периодически корректируют путем введения в него новых порций хромового ангидрида и серной кислоты.

     Количество  добавляемого в ванну хромового  ангидрида определяется на основании удельного веса электролита или результатам анализа. Добавление в ванну CrO₃ осуществляется ежедневно.

     Корректирование электролита серной кислотой производится значительно реже. Один раз в 7-10 дней электролит подвергают анализу на содержание трех- и шестивалентного хрома и серной кислоты. На основании анализа рассчитывают недостающее количество  H₂SO₄ и вводят его в электролит. После этого электролит тщательно перемешивают и дают ему отстояться. Поэтому серную кислоту рекомендуется вводить в ванну во время перерывов в работе. 

     АНОДЫ. 

     Материалом  анодов для ванны хромирования служит чистый свинец или сплав, состоящий  из 92-93% свинца и 8-7% сурьмы. Аноды из сплава Pb или Sb в меньшей степени покрываются нерастворимой и непроводящей пленкой хромовокислого свинца, чем аноды из чистого свинца.

     Во  время электролиза выделяющийся на аноде кислород, взаимодействуя со свинцом, образует на его поверхности  темно-коричневого цвета непроводящую пленку перекиси свинца. Сопротивление  анода в процессе электролиза увеличивается и поэтому через определенные периоды работы ванны необходимо аноды чистить. При непрерывной работе ванны и высоких плотностях тока очистку анодов производят один раз в смену или после окончания цикла электролиза.

     Удаление  окисной пленки с анодов производится путем обработки их в соляной кислоте, разбавленной 1:1, или в 10-процентном растворе едкого натра. После этого аноды промываются водой.

     По  форме аноды изготавливаются  в большинстве случаев плоскими и цилиндрическими. Однако в следствие плохой рассеивающей способности хромового электролита, при покрытии деталей с глубоким рельефом очертания анода должны определяться формой катода. 

     ВЛИЯНИЕ ПРИМЕСЕЙ. 

     По  мере работы хромовой ванны в электролите  могут накапливаться железо, медь и некоторые другие металлы.

     Железо  по мере накопления в электролите (главным  образом вследствие анодного декапирования  стальных и чугунных деталей), подобно  трехвалентному хрому, суживает интервал получения блестящих осадков. Допустимое содержание железа в электролите 8-10 г/л. На практике иногда содержание железа в электролите достигает 20-250 г/л, но при этом сильно снижается выход хрома по току. Удалить из хромового электролита чрезвычайно сложно. Поэтому электролит с большим содержанием железа обычно заменяют новым.

     В настоящее время имеются указания на возможность осаждения железа желтой кровяной солью. Предполагается, что реакция между желтой кровяной солью и железом, находящимся  в хромовом электролите в виде окисной сернокислой соли, протекает  по следующему уравнению: 

     3K₄Fe (CN)₆ + 2Fe₂ (SO₄)₃ = Fe₄ [Fe (CN)₆]₃ + 6K₂SO₄ 

     Для удаления железа желтую кровяную соль, взятую из расчета 5,6 г на 1 г железа в электролите, растворяют в малом  объеме воды и при перемешивании  вливают в электролит небольшими порциями. Образующемуся осадку берлинской лазури дают отстояться, после чего электролит осторожно сливают. При этом важно избегать введения избытка желтой кровяной соли, в присутствии которого не образуется осадок берлинской лазури.

     Действие, подобное железу, оказывают медь, цинк и другие металлы. Содержание меди в электролите допускается 5-7 г/л.

     Необходимо  иметь в виду, что ванны хромирования мало чувствительны к примесям других металлов. Поэтому при неполадках в работе ванны не следует искать причину в загрязнении ее теми или иными соединениями металлов.

     Безусловно  вредное действие на процесс хромирования оказывает азотная кислота. Даже при малых количествах HNO₃ в электролите, около 0,1-0,2 г/л, осадки хрома получаются темные. Поэтому примесь азотной кислоты в электролите не допускается. 

РАБОТА  ХРОМОВОЙ ВАННЫ. 

     Залогом успеха при хромировании является правильность выбора режима электролиза, а также  соблюдение его при хромировании. Совершенно не допускаются отклонения от установленной величины плотности  тока и температуры электролита. Колебание последней допускается в пределах ⁺_- 1^о. Для получения одинаковой плотности тока, на одновременно загруженных в ванну деталях необходимо руководствоваться следующими правилами. Подвески и контакты (крючки, крючки с прижимами и т.п.) должны изготавливаться из одинаковых материалов. Поперечное сечение токопроводящих частей подвесок должно быть рассчитано на требуемую силу тока без значительного нагревания. Качество контактов при хромировании ввиду применения больших плотностей тока имеет исключительно важное значение. Поэтому поверхность контактов необходимо тщательно очищать от коррозии и всякого налета электролита.

     Кроме того, расстояние между изделиями  и анодами в ванне для всех подвесок должно быть одинаковым. Несоблюдение этих требований может привести к  неоднородности покрытия по толщине  слоя хрома, образованию так называемого “пригара” на одних деталях и матовых осадков на других.

     В процессе хромирования не допускаются  перерывы тока, так как при повторном  наращивании происходит отслаивание  хрома. Это можно наблюдать либо непосредственно после хромирования, либо после механической обработки, в результате которой верхний слой хрома осыпается. Повторное хромирование допустимо, если изделие после перерыва тока подвергнуть анодному травлению в течение 30-40 сек. при плотности тока 25-30 а/дм², а затем, изменив направление тока, продолжать хромирование. При этом осаждение хрома следует начинать с относительно низких катодных плотностей тока (но не ниже 20-25 а/мд²), и постепенно увеличивать до установленной величины.

     При хромировании рельефных деталей  рекомендуется в начале электролиза произвести “толчок тока”; это особенно целесообразно в отсутствии фигурного анода. Этот прием состоит в том, что электролиз начинают при плотности тока, примерно, вдвое больше, чем следует, а спустя 1-2 мин., величину ее постепенно снижают до нормальной. Благодаря “толчку тока” удается осадить хром на углубленных участках изделия. 

     УДАЛЕНИЕ  ПОКРЫТИЯ. 

     Недоброкачественные хромовые покрытия могут быть легко  удалены с поверхности изделия.

     Хромированные детали, изготовленные из стали и  сплавов на медной основе, обрабатывают при комнатной температуре в соляной кислоте, разбавленной 1:1. Растворяется хром достаточно энергично; для ускорения процесса раствор подогревается до 35-40^о. Для удобства наблюдения за растворением хрома детали следует загружать в ванну на сетках из винипласта.

     Этот  способ непригоден для деталей, насыщение  которых водородом не допускается, например, для чугунных поршневых  колец. Для таких деталей применяется  способ, состоящий в анодном растворении  хрома в щелочи.

     Для удаления хрома изделие завешивают на анодную штангу в ванне с 15-20-процентным раствором каустической соды. Анодное травление производят при комнатной температуре и анодной плотности тока 10-15 а/дм². Катодами служат стальные пластины. В растворе не допускается присутствие ионов хлора, способствующих растворению основного металла детали.

     Удаление  хлора можно производить также  путем анодного растворения покрытия в хромовом электролите. Однако делать это в ванне хромирования не рекомендуется  ввиду загрязнения электролита железом и сильного увеличения концентрации трехвалентного хрома. Этот способ может быть рекомендован для удаления хрома с алюминиевых деталей. Образующаяся при этом на поверхности алюминия окисная пленка удаляется зачисткой ее наждачным полотном или растворением в щелочи. 

     ОСНОВНЫЕ  ДЕФЕКТЫ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ. 

     Соблюдение  режима электролиза и своевременное  корректирование электролита служат залогом получения доброкачественного хромового покрытия. Низкое качество подготовки поверхности перед покрытием и отступления от установленной технологии являются основными причинами возникновения дефектов.