Проведение технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля

     Важно, чтобы измерялось собственное излучение  обследуемого объекта, которое связано  с наличием и степенью развития дефекта.

     При проведении обследования необходимо учитывать  коэффициент излучения поверхности  обследуемого объекта, а также угол между осью тепловизионного приемника и нормалью к излучающей поверхности объекта. При проведении измерений однотипных объектов необходимо располагать тепловизионный приемник на одинаковом расстоянии и под одинаковым углом его оптической оси к поверхности объекта.

     При обнаружении более нагретых зон  необходимо, прежде всего, оценить, не является ли это следствием разницы  в коэффициентах излучения, не связано  ли это с наличием отверстий или  расположенных под углом плоскостей, а также с нагревом от внешнего источника излучения.

     Наличие дефекта выявляется сравнением температуры  аналогичных участков поверхности  аппаратов, работающих в одинаковых условиях нагрева и охлаждения. Характер и степень развития большинства дефектов могут быть установлены только после дополнительных измерений и анализов, позволяющих оценить состояние каждой из тепловыделяющих конструкционных частей аппарата в отдельности.

     Виды  электрооборудования подлежащие тепловизионному обследованию:

• генераторы;
• ячейки КРУН, КРУ, КТП;
• воздушные линии электропередач;
• кабели, их соединения, изоляция;
• вентильные разрядники, ограничители перенапряжения;
• разъединители, отделители, шинные мосты, их изоляция;
• масляные и воздушные выключатели;
• измерительные и силовые трансформаторы, автотрансформаторы;

     Тепловизионная диагностика электрооборудования выявляет следующие виды дефектов:

• состояние межлистовой изоляции статора генератора;
• нарушения паек лобовых частей обмоток;
• перегревы контактных соединений;
• наличие дефектных изоляторов;
• нарушения в работе систем охлаждения;
• нарушения внутренней циркуляции масла в баке трансформатора;
• ослабление контактных соединений токоведущих частей;
• ухудшение состояния основной изоляции, изоляции вводов, шунтирующих конденсаторов;
• перегрев контактных соединений аппаратных зажимов;
• трещины в опорно-стержневых изоляторах, дефекты подвесной изоляции;
• обрыв шунтирующих сопротивлений;
• неравномерность распределения напряжения по элементам;
• нарушения наружных и внутренних контактных соединений;
• ухудшение внутренней изоляции обмоток, связанное со шламообразованием и другими дефектами;
• ухудшение изоляции концевых кабельных муфт и кабельных заделок;
• дефекты поддерживающей арматуры;

     Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования

     Тепловизионное обследование позволяет диагностировать состояние следующих видов теплотехнического оборудования:

• мест присосов воздуха и нарушений торкета в газоходах котлов;
• дымовых труб с железобетонным и кирпичным стволом;
• мест утечек в подземных трубопроводах;
• теплоизоляции котлоагрегатов, турбин, печей, трубопроводов;

     Тепловизионное обследование теплотехнического оборудования выявляет следующие виды дефектов:

• дефекты теплоизоляции между футеровкой и стволом трубы;
• трассировка теплотрасс, уточнение мест и размеров компенсаторов;
• дефекты несущих конструкций и кислотоупорных покрытий в газоходах котлов;
• дефекты теплоизоляции в подземных трубопроводах (разрушение, намокание);
• дефекты ствола труб (трещины, негерметичные швы бетонирования, участки пористого бетона);
• дефекты футеровки труб (трещины, выпадение кирпичей, не заделанные монтажные проемы, негерметичность слезниковых поясов);
• места присосов воздуха в подводящие газоходы труб;
• дефекты теплоизоляции печей, трубопроводов и т.д.
• выявление мест порыва трубопровода;

 

Проведение  технического диагностирования ультразвуковым методом  неразрушающего контроля

Техническое диагностирование ультразвуковым методом  неразрушающего контроля сварных соединений осуществляется в соответствии с  требованиями  ГОСТ 14782-86 «Контроль  неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».

     Ультразвуковой  метод неразрушающего контроля сварных  соединений может осуществляться в  ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

     Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому  методу неразрушающего контроля, должна быть с обеих сторон шва очищена  от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега.

     Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует  шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д.

     Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва.

     Подготовленные  для ультразвукового метода неразрушающего контроля поверхности непосредственно  перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют:

• при температурах выше плюс 25°С - солидол, технический вазелин;
• при температурах от плюс 25 до минус 25°С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.;
• при температурах ниже минус 25°С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

     Проверку  угла наклона призмы, определение  угла ввода, проверку и (или) определение  точки выхода ультразвуковых колебаний  совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по  ГОСТ 14782-86.

     Проверку  работоспособности дефектоскопа с  пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора.

     Ультразвуковой  метод неразрушающего контроля сварного соединения следует проводить, как  правило, прямым и однократно отраженным лучом.

     В ручном варианте ультразвукового метода неразрушающего контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода луча.

     Шаг поперечного перемещения преобразователя  не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения  искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва.

     При механизированном и автоматизированном ультразвуковом методе неразрушающего контроля способ сканирования определяется конструкцией акустической системы  применяемого оборудования.

     Признаком обнаружения дефекта при ручном ультразвуковом методе неразрушающего контроля служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей  зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового  или звукового).

     При появлении указанных сигналов путем  определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому  шву.

     При использовании оборудования для  механизированного и автоматизированного  ультразвукового метода неразрушающего контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам.

     При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик:

• амплитуду эхо-сигнала от дефекта;
• наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;
• условную протяженность дефекта;
• суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

 

     Условное  расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями  искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом  расположенных дефектов.

     Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.

     Дефекты сварных соединений по результатам  технического диагностирования ультразвуковым методом неразрушающего контроля сварных  соединений относят к одному из следующих  видов:

• непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);
• протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки);
• цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).

   При описании результатов технического диагностирования ультразвуковым методом  неразрушающего контроля сварных соединений следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

• буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;
• цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;
• цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;
• буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

 

   Для записи необходимо применять следующие  обозначения:

А - непротяженные  дефекты;

Е - протяженные  дефекты,

В - цепочки  и скопления;

Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

     Условную  протяженность для дефектов типа А не указывают.

     В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных  обозначений дефисом.