Срок окупаемости капитальных вложений

1.1. Выбор и обоснование организации работы на участке

     Исходя  из заданного объема выпуска изделий  и их веса, определяют тип производства по таблице 2.

Таблица 2

Характеристика  типов производства

     Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяются типом производства на предприятии. Тип производства – это классификационная категория производства, выделенная по признакам широты номенклатуры, стабильности объема выпуска продукции и специализации рабочих мест.

     На данном производственном участке изготовления кронштейна– тип производства крупносерийный.

Крупносерийное  производство - вид серийного производства, при котором продукция изготовляется непрерывно в большом кол-ве (напр., произ-во автомобилей).

         Крупносерийное производство характеризуется закреплением за рабочим местом небольшого числа операций, а партии обрабатываемых изделий велики и устойчиво повторяются, через заранее определенные промежутки времени. В крупносерийном производстве номенклатура выпускаемой продукции устойчива, но ограничена. Рабочие места имеют более узкую специализацию.

      Оборудование преимущественно специальное, виды движения предметов труда – параллельно-последовательный и параллельный.

     Заводы имеют простую производственную структуру, обрабатывающие и сборочные цеха специализированны по предметному принципу, а заготовительные – по технологическому. Крупносерийное  производство принимает черты массового типа производства.

       Крупносерийное производство - технология производства характеризуется стандартизованными производственными циклами. Продукция выпускается крупными партиями, все потребители получают один и тот же товар. Стандартные продукты отправляются на склад готовой продукции и поступают в продажу по мере предъявления спроса. Данная технология предполагает широкое использование машин и оборудования, предназначенных для выполнения основной массы работ, сотрудники, как правило, лишь «дополняют» средства производства. Примеры: конвейеры автомобильных заводов, технологии, используемые для изготовления табачных продуктов, текстиля. 
 

1.2 Расчет количества  оборудования и  рабочих мест 

     Для определения количества оборудования и рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, нужны следующие исходные данные:

• годовая программа запуска (Nзап., в штуках), которая рассчитывается исходя из годовой программы выпуска;
• нормы штучного или штучно-калькуляционного времени по каждой операции технологического процесса (Тшт.; Тшт.к; в минутах);
• действительный фонд времени работы оборудования (Fд), в часах.

1.2.1. Расчет годовой программы запуска 

     Годовая программа запуска деталей рассчитывается по формуле: 

Nзап=Nвып+Nз.ч+Nбрак(шт.),        (1)      

где Nвып. – годовая программа выпуска изделий, (шт.);

         Nз.ч. – количество деталей, идущих за запасные части, (шт.);

      Nбрак – количество технически неизбежного брака, (шт.);

Nз.ч. = 10% *Nвып.

Nбрак = 0,5% *(Nвып. + Нз.ч.)

Nвып. = 42000шт.;

Nз.ч. = 42000шт.*0,1= 4200шт.;

Nбрак = (42000+4200) *0,5%= 23100

Nзап = 42000шт. + 4200шт. + 23100шт. = 69300шт. 
 
 

1.2.2 Расчет действительного  фонда времени  работы оборудования

     Различают календарный (Fк), номинальный (Fн) и действительный (Fд) фонды времени работы оборудования.

     Календарный фонд времени представляет произведение числа календарных дней в году на число в сутках: 

Fк = 365* 24 = 8760

      Номинальный фонд времени – количество часов за год, в течение которых оборудование используется по своему назначению. Номинальный фонд времени определяется по формуле:

Fн = (К – П – В) * Тсм * m – Тпр * m (час),    (2)

где  К –  количество календарных дней в году, (дн.);

       П – количество праздничных  дней в году, (дн.);

       В – количество выходных дней, (дн.);

       Тсм – продолжительность смены, (час);

       Тпр – сокращенное количество часов в праздничные дни, (час);

       Тпр.= 2 (час);

       m – число рабочих смен в сутки. 

     Например: в 2010 году при 40-часовой рабочей неделе с двумя выходными днями и двумя сменами номинальный фонд времени составит:

Fн = (365дн. – 10дн. – 104дн. ) * 8час. * 2 – 7 * 2 =4002 часов,

     Действительный (эффективный) фонд времени оборудования определяется с учетом принятой сменности и коэффициента потерь учитывающего плановые простои оборудования в плановом ремонте: 

Fд = Fн * Kп, (3) 

где  Kп – коэффициент потерь, учитывающий оборудования в плановом ремонте.

 При двухсменной  работе Kп = 0,95;

 При односменной  работе Kп = 0,97

Fд = 4002час. * 0,95 = 3802час.

Fд = 3802 час. 
 

1.2.3 Расчет количества оборудования 

     При поточной форме организации производственного процесса для определения количества оборудования и рабочих мест сначала необходимо определить такт потока (r).

     Такт потока – это промежуток времени в течении которого, изготавливается единица изделия на данной поточной линии.

     Такт потока определяется по формуле: 

_{r =} Fд * 60   _{(мин.),  (4)}

                                                               _Nзап.

где  Nзап. – годовая программа запуска деталей (изделий), (шт.);

       Fд – действительный фонд времени работы оборудования, (час.);

       60 – переводной коэффициент из  часов в минуты.

    Расчетное  количество оборудования определяется  по формуле: 

_{Ср =} Тшт.  _{,(ед.)  (5)}

                                                               _r

     Если  в результате расчета количества станков для данной операции получится  дробным числом, то его округляют  в сторону увеличения до ближайшего целого числа, определяющего принятое число рабочих мест (оборудования) (Спр).

Fд = 3802 час.

Nзап. = 69300шт.

_{r =}3802час.* 60  _{= 3,29мин.}

         69300шт. 

_{Ср1 =} Тшт1  ₌ 65,1мин. _{=  19,7              Спр1 = 20}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср2 =} Тшт2  ₌ 61,9мин. ₌  18,8              _{Спр2 = 19}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср3 =} Тшт3  ₌ 32,05мин. ₌  9,7              _{Спр3 = 10}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср4 =} Тшт4  ₌ 51,54мин. ₌  15,6            _{Спр4 = 16}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср5 =} Тшт5  ₌ 16,26мин. ₌  4,9              _{Спр5 = 5}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср6 =} Тшт6  ₌ 66,73мин. ₌  20,2            _{Спр6 = 20}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср7 =} Тшт7  ₌ 16,06мин. ₌  4,8              _{Спр7 = 5}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср8 =} Тшт8  ₌ 67,52мин. ₌ 20,5             _{Спр8 = 20}

             _{r        3,29мин.}

_{Ср9 =} Тшт9  ₌ 27,95мин. ₌  8,4              _{Спр9 = 8}

             _{r        3,29мин.} 

ΣСр= 122,6                                                     ^{ΣСпр= 123}

1.2.4 Расчет коэффициента загрузки оборудования 

     Степень использования оборудования или рабочих мест по времени определяется коэффициентом загрузки. Коэффициент загрузки для данной операции равен отношению расчетного числа станков к принятому числу станков: 

_{Кзаг. =} Ср    _{*  100%,          (6)}

                                                        Спр  

где  Кзаг. – коэффициент загрузки оборудования;

        Ср – расчетное количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;

        Спр – принятое количество оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;

        Коэффициент загрузки определяется  по каждой операции технологического  процесса, а тем определяется  средний коэффициент загрузки  по формуле:

                                                _{Кзаг. ср.     =} ΣСр      _{100%     (7)}

                                                                  ^ΣСпр 

где ΣСр – общее количество расчетного оборудования;

      ΣСпр – общее количество принятого оборудования.

     На основании полученных расчетов коэффициента загрузки оборудования по операциям технологического процесса строится график загрузки, а средний коэффициент загрузки выделяется. 

_{Кзаг1 =} Ср1     _{100%  =}  19,7  _{* 100%  = 98,5%}

            Спр1                                     20

_{Кзаг2 =} Ср2     _{100%  =}  18,8,  _{* 100%  = 98,9%}

            Спр2                                     19

_{Кзаг3 =} Ср3     _{100%  =}  9,7 _{* 100%  = 97%}

            Спр3                                   10

_{Кзаг4 =} Ср4     _{100%  =}  15,6  _{* 100%  = 97,5%}

            Спр4                     16

_{Кзаг5 =} Ср5     _{100%  =}  4,9  _{* 100%  = 98%}

            Спр5                     5

_{Кзаг6 =} Ср6     _{100%  =}  20,2  _{* 100%  = 101%}

            Спр6                     20

_{Кзаг7 =} Ср7     _{100%  =}  4,8  _{* 100%  = 96%}

            Спр7                    5

_{Кзаг8 =} Ср8     _{100%  =}  20,5  _{* 100%  = 102,5%}

            Спр8                     20

_{Кзаг9 =} Ср9     _{100%  =}  8,4  _{* 100%  = 93,3%}

            Спр9                     9

ΣСр = 122,6

ΣСпр = 123

_{Кзаг. ср. =} 122,6 _{= 99,6%}

                    ₁₂₃ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис 1 График загрузки оборудования

1.2.5  Расчет транспортных средств 
 

     В условиях массового производства в  качестве внутрицехового транспорта применяют  тележки.

     Количество  тележек рассчитывают по формуле:

n_р.тел=(Q_дет*N_зап*i) *﴾ L_ср + Т ﴿  ₍₈₎

q_м*60*F_д             V_ср 

Q_дет = 0,0039-вес одной перевозимой детали, тонн;

N_зап =69300 -годовая программа запуска деталей, шт.;

i =9 -среднее количество транспортных операций на одну деталь;

q_м =0,25-1,0 -заполнение тележки за один рейс, тонн;

F_д  =3802- действительный фонд времени работы оборудования, час;

L_ср=38,7 м -  расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно);

V_ср- средняя скорость тележки, м/мин,=30-40 м/мин;

Т- время  погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин.;

Т=12-15мин.

n_р.тел=(0,0039*69300*9)/(0,25*60*3802)*(38,7/30+12)= 0,56 

n_пр.тел= 1шт -принятое количество тележек.

Коэффициент загрузки тележек определяем по формуле:

η = n_р.тел/ n_пр.тел*100%   ₍₉₎

η =0,56/1*100%=56% 
 
 
 

Таблица 3

Сводная ведомость принятого  оборудования и его  стоимость 

      Расходы на монтаж и транспортные расходы  принимаются 10 - 15% от общей стоимости оборудования. 
 

1.3. Планирование участка 

     Исходя  из расчетов принятого оборудования, вычисляется необходимая производственная площадь участка по формуле: 

S_уч=(S₁+S₂)* ∑С_пр (м²),  (10) 

где: (S₁+S₂)- удельная площадь под ед. оборудования вместе с проходами и проездами,

∑С_пр – общее количество принятого оборудования. 

     (S₁+S₂)- приняли 25м²  для среднего оборудования габаритами(2000-4000).

     Таким образом необходимая производственная площадь составляет: 

                                            S_уч= 25*123= 3075 м² 

     В зависимости от расчетной площади  выбирается сетка колонн (ширина пролета, шаг колонн). Площадь участка обычно проектируется в виде пролета, разделенного между параллельными рядами колонн.

     Ширина  пролета образуется мостовыми кранами или кран-балками принимается равной 24 м.

     Шаг колонн (расстояние между осями соседних колонн вдоль пролета) обычно равен  12 м. Сетка колонн принимается равной 24×18 м. Число пролетов выбирается в соответствии с расчетной площадью участка и принимается равной 8.

   Ширину  проемов в стенах для проезда  и проходов принимают следующую

• Ворота-3,4 м;
• Двери-1,29 м.

     Место рабочего у оборудования обозначается на плане кружком (500 мм в соответствующем масштабе), половина кружка затушевывается карандашом, светлая его часть обращена к станку(установке). При размещении оборудования в пролетах необходимо соблюдать определенные расстояния между оборудованием, рабочими местами, а также между ними и стеной.

     Расстояние  между рабочими местами, стеллажами, ограждениями кабин и складскими местами зависит от габаритов  конструкций, но оно должно быть не менее 1,2 м.

     Ширина  главных проходов и проездов между  оборудованием должна быть не менее  1 м. При двусторонней транспортировке грузов напольным транспортом ширина проездов рассчитывается по двойному габариту размеру транспортных средств, увеличенному на 250 м.

     Наиболее  полное использование площади достигается  двурядным положением рабочих мест с общим продольным проездом между  ними шириной 3-4 м. Оборудование располагать по возможности в технологической последовательности. Схема участка в приложении 1. 
 
 
 
 

1.4      Расчет численности работающих на участке 

               1.4.1. Расчет численности  основных производственных  рабочих 

     Для определения численности основных производственных рабочих необходимо определить фонд времени одного рабочего, в зависимости от установленного режима работы (Fд. р.) для данной категории рабочих в условиях определенного цеха.

     Длительность отпуска рабочих составляет 24 рабочих дней. Для определения действительного фонда времени одного рабочего (Fд. р.) составляется баланс рабочего времени на 2010 год. 

Таблица 4

Баланс  рабочего времени на год 
 

Fн = (365-10-104) * 8 – 7 = 2001 час

Fдр = 2001 – 274,4 = 1726,6 часа. 
 
 

_{Rосн. =}      Тн.ч___     _{, (11)}

Fд. р. * kв

где   Тн.ч – трудоемкость годовой программы выпуска (запуска) по 

                   каждой операции  технологического  процесса, нормо-час.;

         Fд. р. – действительный фонд времени одного рабочего, час.;

         kв – коэффициент перевыполнения норм;

         kв = 1,2 
 
 

    Трудоемкость  изготовления годовой программы  выпуска (запуска) определяется  по формуле: 

_{Тн.ч =} Тшт. * Nзап.(вып.)    _{,  (12)}

60

где   Тшт. – норма штучного времени на операцию, в минутах;

        Nзап.(вып.) – годовая программа запуска (выпуска), в штуках;

        60 – переводной коэффициент из  часов в минуты.

     Количество основных рабочих определяется по каждой операции технологического процесса.

Т_н.ч005=(65,1* 69300)/60 = 75190,5 час

Т_н.ч010=(61,9*69300)/60 = 71494,5час

Т_н.ч015=(32,05*69300)/60 = 37017,75час

Т_н.ч020=(51,54*69300)/60 = 59528,7час

Т_н.ч025=(16,26*69300)/60 = 18780,3час

Т_н.ч030=(66,73*69300)/60 = 77073,15час

Т_н.ч035=(16,06*69300)/60 = 18549,3час

Т_н.ч040=(67,52*69300)/60 = 77985,6час

Т_н.ч045=(27,95*69300)/60 = 32282,25час 

∑ Т_н.ч= 467902,05 час 

     Общее количество основных производственных рабочих определяется с учетом коэффициента выполнения норм по формуле: 
 

Т_н.ч.

      R_осн.= F_д.р.*К_{в       (13)} 

где Т_н.ч.- трудоемкость годовой программы запуска по каждой операции технологического процесса, норма-час

К_в- коэффициент перевыполнения норм выработки, К_в=1,1-1,25

     Количество  рабочих определяется для каждой операции технологического процесса: 

R_осн1.= 75190,5 / 1726,6*1,1= 47,9          принимаем R_осн.1= 48 чел.

R_осн.2=71494,5 / 1726,6*1,1= 45,5            принимаем R_осн2.=45 чел.

R_осн.3=37017,75 / 1726,6*1,1= 23,5          принимаем R_осн.3=23 чел.

R_осн.4=59528,7 / 1726,6*1,1= 37,9            принимаем R_осн.4=38 чел.

R_осн.5=18780,3 / 1726,6*1,1= 11,9            принимаем R_осн.5=12 чел.

R_осн.6=77073,15 / 1726,6*1,1=49,1          принимаем R_осн.6=49 чел.

R_осн.7=18549,3 / 1726,6*1,1= 11,8            принимаем R_осн.7=12 чел.

R_осн.8=77985,6 / 1726,6*1,1=49,6            принимаем R_осн.8=50 чел.

R_осн9.= 32282,25 / 1726,6*1,1=20,5         принимаем R_осн.9=20 чел.

∑R_осн.р=297,7 чел.                                                    ∑ R_{осн.р.пр}= 297чел.     

     После расчета основных производственных рабочих производится подсчет общего количества основных рабочих по участкам: заготовительному, сборочному.

     Общее количество основных рабочих заготовительного и сборочного участков составило 297 человек. 
 

Составление графика-регламента работы оборудования и рабочих мест 

     Режим работы по каждому рабочему месту  определяется по формуле: 

Т= Т_см*К_{з               (14)}   

где Т_см – продолжительность рабочей смены, час.

       К_з – коэффициент загрузки. 

Т₁=8* 0,985 =7,88 час

Т₂=8*0,989 =7,912 час

Т₃=8*0,97 =7,76 час

Т₄=8*0,975 = 7,8 час

Т₅=8*0,98 =7,84 час

Т₆=8*1,01=8,08 час

Т₇=8*0,96 =7,68 час

Т₈=8*1,025 =8,2час

Т₉=8*0,933 = 7,46 час

Рис. 2 График загрузки рабочих мест 
 

     1.4.2 Расчет количества вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих

     Кадры предприятия, непосредственно связанные  с производственной деятельностью. Представляют собой промышленно-производственный персонал. Они подразделяются на 2 основные группы:

• Рабочие
• Служащие.

     К рабочим относятся лица, непосредственно  занятые созданием материальных ценностей, ремонтом основных средств, перемещением грузов. Перевозкой пассажиров. Оказанием материальных услуг.

     В группе служащих обычно выделяются такие  категории рабочих. Как руководители, специалисты, и собственно служащие.

     Количество  вспомогательных рабочих не должно превышать 20-30% от количества основных рабочих и определяется по формуле:

R_всп=(20-30)% R_осн*100%       (15)

R_всп = 25%*297 / 100%=74,25

R_всп.пр.= 74 чел - количество вспомогательных рабочих

     Количество  руководителей принимается 8-10% от суммы  основных и вспомогательных рабочих.

R_рук=(8-10%)*(R_осн+R_всп)    (16)

R_рук = 0,08*(297+74)=29,68

R_рук.пр.=30 чел - количество руководителей

     Число специалистов принимается 3-5% от суммы  основных и вспомогательных рабочих.

R_сл=5%*( R_осн+R_всп)   (17)

R_сл =0,05*(297+74)=18,55

R_сп.пр.=18 чел – число специалистов 

     Число собственно служащих принимается (1-2%) от суммы основных и вспомогательных  рабочих.

R_сл=2%* (R_осн+R_всп)     (18)

R_сл = 0,02*(297+74)=7,42

R_сл.пр=7 чел – число служащих 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Ведомость состава работающих на участке (Таблица 5)

2.Экономическая  часть

2.1 Определение фонда  заработной платы  основных работающих

     Фонд  заработной платы зависит от вида оплаты. У основных производственных рабочих повременная оплата труда, у вспомогательных повременная, у руководителей, специалистов и  служащих - система должностных окладов. 

2.1.1 Расчет фонда заработной платы основных производственных

  рабочих 

      ФЗП_осн=З_осн+З_{доп  (19)} 

З_осн-основной фонд заработной платы, руб.;

З_доп- дополнительный фонд заработной платы,  руб. 

Фонд  основной заработной платы рабочих- сдельщиков определяется:

З_осн =Сг_ср*∑Т_н.ч.*К_{пр                  (20)}

З_осн- фонд заработной платы основных производственных рабочих;

Сг_ср- среднаяя часовая тарифная ставка, в руб.;

∑Т_н.ч- суммарная трудоемкость годовой программы,  час;

К_пр- коэффициент премии , К_пр=1,25 

∑Т_н.ч=∑шт* ( N_вып+N_з.ч)     (21)

∑Тшт = 65,1+61,9+32,05+51,54+16,26+66,73+16,06+67,52+27,95= 405,11 час 

∑Т_н.ч=405,11*(42000+4200)/60= 31193,7час 

     Тарифная  сетка является важным элементом  тарифной системы, которая устанавливает  определенные соотношения в оплате труда рабочих, различных квалификаций. Эти соотношения состоят из установленного количества разрядов и соответствующих  им тарифных коэффициентов. Которые  показывают во сколько раз оплата труда соответствующего разряда  больше оплаты работ, тарифицируемых по первому разряду.

Тарифная  ставка рабочего первого разряда  составляет:

Сг₁=60.2 руб.

Таким образом, тарифные ставки 2,3,4,5 разрядов следующие:

Сг₂=60.2*1,3=78,26руб.

Сг₃=60.2*1,69=101,74 руб.

Сг₄=60.2*1,91=114,98 руб.

Сг₅=60.2*2,16=130,032 руб. 

      Сг_ср= (Сг₂* R_осн2 +  Сг₃* R_осн3+ Сг₄*R_осн4+ Сг₅*R_осн5)/ R_осн (22) 

Сг_ср =  (0*78,26 + 145*101,74 + 42*114,98 + 110*130,032) /297= 33884,98/297=114,09

Сг_ср =  114,09- средняя часовая тарифная ставка;

∑ R_осн=  297 - количество основных производственных рабочих;                                                                                                                                                           

R_осн3- количество основных производственных рабочих 3-го разряда;

Основной  фонд заработной платы определяется следующим образом:

З_осн=114,09*467902,05*1,25=66728681,11руб.

З_доп =10%от З_осн = 0.1*66728681,11= 6672868,111руб.

ФЗП_осн=66728681,11+6672868,111=73401549,22 руб. 

Средняя заработная плата одного рабочего определяется по формуле:      

З_ср.=  ФЗП / (∑R_осн*12) =73401549,22 /(297*12)= 20595,27руб.      
 

2. Расчет  фонда заработной платы вспомогательных  производственных рабочих

Фонд  заработной платы вспомогательных  рабочих определяется по формуле:

      ФЗП_всп= З_всп+З_доп (23) 

З_всп –основной фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руб. 

З_доп- дополнительный фонд заработной платы, руб.

Основной фонд заработной платы определяется по формуле: 

      З_всп =F_д.р*Сг_ср*∑R_всп.*К_пр (24) 

Сг_ср- среднаяя часовая тарифная ставка, в руб.

К_пр- коэффициент премии , К_пр=1.25

F_д.р=1726,6-действительный годовой фонд рабочего времени одного работающего, час.

∑R_всп- общее количество вспомогательных рабочих, чел.

Сг_ср= Сг₃*R_всп3+ Сг₄*R_всп4 /∑ R_всп

Сг_ср = (101,74*6+114,98*55+130,032*13)/74= 116,55руб.                     

Основной  фонд заработной платы определяется следующим образом:

З_осн=1726,6*114,09*74*1.25=18221370,95руб. 

      З_доп =10%от З_осн (25) 

З_доп =0.1*18221370,95= 1822137,095 руб.

Фонд  заработной платы вспомогательных  рабочих определяется следующий:

ФЗП_всп=18221370,95+1822137,095= 20043508,05 руб.

Средняя плата вспомогательных рабочих  определяется по формуле: 

      З_ср=  ФЗПвсп / (∑ R_всп  *12) (26) 

З_ср= 20043508,05 /(74*12)= 22571,52 руб. 
 
 

2.1.3 Расчет фонда заработной платы руководителей

      Фонд заработной платы административно-  управленческого аппарата с разбивкой  по отдельным категориям работников  определяется исходя из утвержденного  руководством предприятия штатного  расписания и должностных окладов  с учетом квалификации руководителей,  специалистов, служащих.                             

Таблица 6

Фонд заработной платы руководителей рассчитывается по формуле: 

ФЗП_рук = З_осн+З_{доп       (27)} 

З_осн –основной фонд заработной платы, в руб. 

З_доп- дополнительный фонд заработной платы в руб. 

З_осн=∑(R_рукi *О_клi)* 12  (28) 

Окл- оклад  по системе должностных окладов руководителя i-звена;

12- количество  месяцев в году;

R_рукi- количество руководителей i-звена;

З_осн=(25 000*4+18000*13+15 000*13)*12=6348000 руб.

З_доп=10% от З_осн

З_доп=0,1*6348000= 634800руб. 

Фонд  заработной платы руководителей  определяется следующий:

ФЗП_рук=6348000+ 634800 = 6982800руб. 

Средняя заработная плата руководителей  определяется по формуле: 

      З_ср=  ФЗП _рук /(∑ R_рук  *12) (29) 

З_ср= 6982800/ (30*12)= 19396,67руб.

12- количество  месяцев в году;

∑ R_рук- количество руководителей

ФЗП_рук - фонд заработной платы, руб. 

2.1.4 Расчет фонда заработной платы специалистов

Фонд заработной платы специалистов рассчитывается по формуле: 

ФЗП_спец = З_осн+З_{доп      (30)} 

З_осн –основной фонд заработной платы, руб. 

З_доп- дополнительный фонд заработной платы, руб. 

З_осн=∑(R_спецi*Окл i)*12 (31) 

Окл- оклад  по системе должностных окладов;

12- количество  месяцев в году;

∑ R_i- количество специалистов;

З_осн=(3*12 000+14*10 000+1*8500)*12= 2214000 руб. 

З_доп=10% от З_{осн   (32)} 

З_доп =0.1*2214000 = 221400руб.

Фонд  заработной платы специалистов определяется следующий:

ФЗП_спец=2214000 + 221400 = 2435400 руб. 

Средняя заработная плата специалистов определяется по формуле: 

З_ср= ФЗП_спец /12*R_{спец          (33)} 

 З_ср= 2435400/(12*18) = 11275 руб.

12- количество  месяцев в году;

∑ R_спец- общее количество специалистов

ФЗП_спец- фонд заработной платы, руб. 

2.1.5  Расчет фонда заработной платы собственно служащих 

Фонд  заработной платы собственно служащих рассчитывается по формуле: 

ФЗП_служ = З_осн+З_{доп         (34)} 

З_осн –основной фонд заработной платы, руб. 

З_доп- дополнительный фонд заработной платы, руб 

      З_осн=∑(Окл i* R_i)* 12 (35) 

Окл- оклад  по системе должностных окладов;

12- количество  месяцев в году;

∑ R_i- количество собственно служащих;

З_осн=4500*7*12=378000руб. 

      З_доп=10% от З_осн (36) 

З_доп=0.1*378000= 37800 руб.

Фонд  заработной платы собственно служащих определяется следующий:

ФЗП_служ=378000+ 37800 = 415800 руб. 

Средняя заработная плата собственно служащих определяется по формуле: 

      З_ср=ФЗП_служ/(R_общ*12) (37) 

З_ср =415800/(7*12)= 4950 руб. 

12- количество  месяцев в году;

∑ R_общ - количество собственно служащих

ФЗП_служ- фонд заработной платы, руб 

Таблица 7

Сводная ведомость фонда  заработной платы  работающих на участке 

С_ср=(20595,27*297+22571,52*74+19396,67*30+11275*18+4950*7)/426=

= 20203,25 руб. 
 
 
 
 

2.2 Расчет стоимости  основных материалов

     Расход  основных материалов определяется на годовую программу в зависимости  от расхода материала на одно изделие  с учетом транспортно- заготовительных  расходов.

Стоимость материала на годовую программу  определяется по формуле: 

      С_м=(Q_чер*Ц_чер-Q_отх *Ц_отх)*N_зап+ТЗ (38) 

Q_чер- вес черного металла, кг

Ц_чер- цена металла. руб/кг.

Q_отх- вес отходов, кг.

Ц_отх- цена отходов, руб.

N_зап- годовая программа запуска. Шт.

ТЗ- транспортно-заготовительные  расходы, руб. 

Транспортно-заготовительные  расходы определяются по формуле: 

      ТЗ=10%от (Q_чер*Ц_чер*N_зап) (39) 

Q_чер=5,2кг.

Ц_чер=55 руб.

Q_отх= Q_чер- Q_дет.=5,2-3,9=1,3 кг.

Ц_отх=4,7 руб.

N_зап= 69300шт.

Транспортно-заготовительные  расходы составляют:

ТЗ=0,1*(5,2*55*69300)= 1981980руб.

Стоимость основных материалов составляет:

С_м=(5,2*55-1,3*4,7)* 69300+1981980=574132759,2 руб. 

2.3 Расчет цеховых  косвенных расходов

      Косвенные расходы связаны с работой  участка и не могут быть отнесены непосредственно на конкретное изделие.

      Цеховые косвенные расходы подразделяются на расходы, связанные с обслуживанием  оборудования, и общецеховые накладные  расходы.

      Между изделиями косвенные расходы  распределяются пропорционально основной зарплате производственных рабочих. Процент  косвенных расходов должен быть в  пределах 300-500%. Таким образом, вычисляется  размер косвенных расходов по формуле: 

      К=300%*Зосн.пр/100% (40) 

где З_осн.пр- основная заработная плата производственных рабочих.

       300%*66728681,11

К=_.               100%                  =200186043,3руб. 
 

2.3.1. Затраты на силовую  электроэнергию 

Затраты на силовую электроэнергию, расходуемую  в течение года определяется по формуле:

∑N_уст* F_д*Кз_ср*К_о

      С_эл.сил.=          К_пд*К_пс                   *С_к (41) 

Где

∑N_уст- суммарная мощность электродвигателей технологического оборудования. Вкт;

F_д- действительный фонд времени работы оборудования, час

Кз_ср- коэффициент загрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования на участке Кз_ср=0,996;

К_о- коэффициент одновременности работы оборудования,К_о=0.7

К_пд- коэффициент полезного действия электродвигателей, К_пд=0.8;

С_к- стоимость 1 кВт, С_к=7 руб.

К_пс – коэффициент, учитывающий потери в сети. К_пс=0.96 
 
 

Таким образом, затраты на силовую  электроэнергию составляет:

               725,66*3802*0,996*0,7

С_эл.сил.=        0,8*0,96                         *7=17532324,3 руб. 
 
 

2.3.2 Затраты на сжатый  воздух 

Затраты на сжатый воздух. Потребляемый в год. Определяется по формуле: 

      С_сж.в.=С_м.сж.в*С_п*F_д*К_з.ср.*q_в (42) 

С_м.сж.в- стоимость сжатого воздуха, =1,5 руб./м³ 

С_п- количество станков, работающих с пневмозажимами, С_п=16шт; 

F_д- действительный фонд времени работы оборудования, час; 

К_з.ср-средний коэффициент загрузки оборудования; 

q_в-расход сжатого воздуха на 1 станок, работающий с пневмозажимом

q=0.1 м³/ч

Таким образом, затраты на сжатый воздух составляет: 

С_сж.в.=1,5*16*3802*0,996*0.1=9088,30руб. 
 

2.3.3 Затраты на воду для производственных целей 

Затраты на воду для производственных целей  определяется по формуле:

      С_вод=Q_в *∑С_пр*Д _р*Ц_вод (43) 

Q_в-расход воды на один станок в смену,м³

∑С_пр-сумарное количество станков, работающих с охлаждением, в штуках,

∑С_пр=42;

Д_р-число рабочих дней в году, 251 день

Ц_вод-цена за 1м³,        Ц_вод=5,5 руб. 

Таким образом. Затраты на воду для производственных целей составляет: 

С_вод=0,25*42*251*5,5=14495,25руб. 
 

2.3.4 Затраты на вспомогательный материал 

      Затраты на вспомогательный материал составляют 1.5-2% от стоимости основных материалов. 

      С_всп=800*Ср (44) 

где  Ср  - количество оборудования 

С_всп=800*123= 98400 руб. 

2.3.5. Затраты на текущий  ремонт 

Затраты на текущий ремонт принимается 7% от балансовой стоимости оборудования.

С_т.р.=0.07*С_{баланс.об.}

Где:

С_{баланс.об.}- балансовая стоимость оборудования.

С_т.р.=0.07*101080250=7075617,5руб. 

2.3.6.Стоимость  текущего ремонта  технологической  оснастки 

Стоимость текущего ремонта технологической  оснастки

принимается из расчета 1500 руб. на одного рабочего; 

      С_о=2500*(R_осн+R_всп) (45) 

R_осн- количество основных производственных рабочих

R_всп- количество вспомогательных производственных рабочих 

С_о=2500*(297+74)= 927500руб. 

2.3.7.Затраты  на амортизацию  производственного  оборудования 

Затраты на амортизацию производственного  оборудования принимаются 14.9% от балансовой стоимости оборудования 

      С_а=0.149*С_{баланс.об. (46)} 

где:

С_{баланс.об}-балансовая стоимость оборудования 

С_а=0,149*101080250=15060957,25руб. 

2.3.8 Затраты на световую электроэнергию 

Затраты на световую электроэнергию рассчитываются по формуле: 

      С_эл.св=F_уч*Т_гор* q*К_о*Ц_эл. (47)

где:

F_уч-площадь участка, м²

Т_гор-время горения ламп ,час;

q-удельный  расход электроэнергии на освещение  одного квадратного метра

q=0.02кВт.

К_о-коэффициент, учитывающий одновременное горение всех ламп К_о=0.7

Ц_эл-_.стоимость электроэнергии за 1кВт*ч, Ц_эл=7руб. 

Таким образом, затраты на световую электроэнергию составляют: 

С_эл.св=3075*3802 *0.02*0.7*7=1145732,7руб. 
 

По данным расчетов составляем калькуляцию косвенных  расходов 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 8

Калькуляция косвенных расходов 

Прочие  расходы составляют 5% от выше указанных  статей. 
 
 
 
 
 
 
 

2.4. Расчет себестоимости  единицы продукции  и затрат на  годовую программу 

      Под себестоимостью продукции понимается стоимостная оценка используемых в  процессе производства продукции природных  ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на её  производство и реализацию.

      Себестоимость продукции является из важных показателей, характеризующих эффективность  работы предприятия. Себестоимость  детали включает прямые и косвенные  затраты.

Таблица 9

Калькуляция себестоимости единицы  изделия 

Плановая  себестоимость единицы изделия  определяется по формуле:

С_год

      С_цех=     N_тов (48)

где:

С_год- годовая себестоимость, руб.

N_тов-годовой товарный выпуск продукции, шт. 

      N_тов=N_год+N_з.ч. (49) 

N_тов=42000+4200=46200 шт.

            757142177,4

С_цех.=        46200          =16388,35руб. 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.5 Технико-экономические  показатели разработанного  проекта производственного  участка 
 

Таблица 10

2.6      Экономический эффект проектируемого технологического процесса 

Годовой экономический эффект определяется по  формуле: 

      Э_год=(С₁-С₂)*Nтов – Ен* (К2-К1), (50) 

Э_год =  (17535,53-16388,35)* 46200-0,25*1204876,58= 52698496,86 руб.

где:

С1 – себестоимость детали действующего производства (фактическая себестоимость);

С2 – проектная (плановая) себестоимость детали;

Фактическая себестоимость детали на 7% выше проектной. 

      С1 = 107%*С2 (51) 

С1 = 1,07*16388,35=17535,53 

N_тов- годовой товарный выпуск продукции, шт.; 

      N_тов=N_год+N_з.ч (52) 

N_тов=42000+4200=46200шт. 

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Ен=0,25;

К2 – капитальные затраты на оборудование по проекту, руб.

К1 – фактические капитальные затраты на оборудование, руб.

Капитальные затраты на оборудование составляют 92% от проектных.

(К2-К1)=К2-92%К2

(К2-К1) =15060957,25 -0,92%*15060957,25 =1204876,58руб 

2.7 Срок окупаемости  капитальных вложений 

Срок  окупаемости капитальных вложений определяется по формуле: 

      Ток=(К2-К1)/Эгод, (53) 

Где (К2-К1)  - дополнительные капитальные затраты на оборудование по проекту по сравнению с фактическими, руб;

Эгод – годовой экономический эффект, руб. 

Ток = 1204876,58/52698496,86 =0,02год 
 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

     В ходе выполнения курсовой  работы по теме: «Организация  производственного участка изготовления  кронштейна и расчет его основных технико-экономических показателей», я научилась определять основные  технико-экономические     показатели производственного участка и схему размещения оборудования и рабочих мест. Также, исходя из исходных данных, определила тип производства. Определила режим работы предприятия, годовую программу запуска деталей. Рассчитала количество необходимого оборудования, количество работников по категориям, их заработную плату. Рассчитала цеховые косвенные расходы, себестоимость единицы продукции, годовую программу и другие показатели. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ЛИТЕРАТУРА

А) Основная :

1.Волков  О.И., Скляренко В.К. Экономика  предприятия: Курс лекций. – М.: ИНФРА-М, 2007.

2.Дубровин  И.А. Организация и планирование  производства на предприятии.- М.: МГУПБ,2006.

3.Новицкий  Н.И. Организация производства  на предприятиях.- М.: Финансы и статистика,2006.

4.Скляренко  В.К., Прудников В.М. Экономика  предприятия: Учебник.- М.: ИНФРА-М, 2008.

5.Фатхудинов  Р.А. Организация производства: Учебник.-М.: ИНФРА-М,2008.

6.Чуев  И.Н., Чечевицина  Л.Н.:  Учебник.  – М.:Издательско-торговая корпорация «Дашков и Ко», 2009. 

7. Шепеленко  Г.И. Экономика, организация и  планирование производства на  предприятии: Учебное пособие  для студентов экономических  факультетов и вузов. 2-е изд., доп.  и переработ. Ростов-на-Дону: Издательский центр "МарТ", 2007. 

Б) Дополнительная:

8.Экономика  предприятия / Под. ред. проф. О.И.Волкова.  М.: ИНФРА, 2008.

9.Экономика  предприятия / Под. ред. проф. В.Я.Горфинкеля. М:ЮНИТИ, 2007.

10.В.П.Кузнецов,А.П.Шестаков, В.П.Агафонов Экономика,организация  и планирование производства  на предприятиях машиностроения:учебное  пособие.-Н.новгород:Вгипу,2009.

11. Методические рекомендации по оформлению курсового проекта (кафедра экономики организации) / Составители В.П.Кузнецов, А.П.Шестаков. Н.Новгород: ВГИПУ, 2010. 44с.