Производственная мощность предприятия

     Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного  и единичного производства расчет ведется  по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета  пропускной способности агрегатов  или групп оборудования. Различают  агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической  специализацией.

     При расчете производственной мощности предприятия необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей  ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб  с целью выявления «узких мест»  и наметить пути их устранения. Под  «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность  не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается  производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности  ведущих цехов, участков и остальных  звеньев предприятий определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_с) по формуле (1): 

     

     где К_с – коэффициент сопряженности;

            M₁ и М₂ - мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;

           Р_у - удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

     Расчет  производственной мощности предприятия  в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется по ведущим  участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т. е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки  с расшивкой «узких мест».

     Производственная  мощность зависит  от ряда факторов. Важнейшие  из них следующие:

 – количество и производительность оборудования;

– качественный состав оборудования, уровень физического  и морального износа;

 – степень прогрессивности техники и технологии производства;

 – качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

 – уровень специализации предприятия;

 – уровень организации производства и труда;

 – фонд времени работы оборудования.

     Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

 – износ оборудования;

 – уменьшение часов работы оборудования;

 – изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

 – окончание срока лизинга оборудования. 

     2.2. Показатели интенсивного использования производственной мощности и их анализ

     Систему показателей можно разделить  на три группы. Каждый из показателей, входящих в ту или иную группу, имеет  строго определенное назначение в системе  анализа и дает оценку одному из направлений процесса интенсивного использования производственных мощностей.

     В первую группу можно включить коэффициенты, характеризующие уровень освоения проектной и использование производственной мощности предприятия:

1. Коэффициент проектной мощности, который характеризует уровень использования введенной в действие новой мощности с целью достижения стабильного выпуска продукции не ниже предусмотренного проектом уровня. Он определяется как отношение планового или фактического объема выпуска продукции, предусмотренного проектом (в рублях, тоннах, штуках) к величине проектной мощности в аналогичных единицах измерения. На основании полученных с помощью этого коэффициента данных можно судить о ходе освоения проектных мощностей и технико-экономических показателях в пределах нормативного срока, о сокращении периода ввода в действие новых мощностей, т.е. учитывать фактор времени в оценке уровня интенсивного использования новых мощностей.
2. Коэффициент использования производственной мощности. Он характеризует уровень использования действующей производственной мощности, которая по своей величине может значительно отличаться от проектной. В свою очередь производственная мощность делится на определенные виды, каждый из которых имеет свое различное значение при решении вопросов планирования и организации производства. Поэтому уровень использования разных видов мощностей необходимо рассматривать отдельно. Прежде всего, следует оценить уровень использования принятой плановой, среднегодовой и фактической производственной мощности. Коэффициент использования каждой из них можно получить путем отношения планового или фактического объема валовой, товарной, реализованной, чистой продукции к соответствующему виду производственной мощности [2, с.79].

     Важное  значение для характеристики использования производственной мощности предприятия имеет анализ уровня использования производственных мощностей отдельных его подразделений. По результатам проведения этого анализа можно судить о правильности выбора ведущего звена, по которому принята мощность завода, и о величине резервов увеличения выпуска продукции отдельными цехами.

     По  коэффициенту использования того или  иного вида мощности можно оценивать  резервы улучшения ее использования, а также степень напряженности  плановых заданий предприятием. Однако достигнутый высокий уровень  коэффициента использования производственной мощности не всегда дает основание  утверждать об интенсивном ее использовании. Это объясняется, прежде всего, тем, что на предприятиях при определении  их производственных мощностей ориентируются  на мощность тех подразделений, которые  являются «узкими местами». Следовательно, производственные мощности занижаются и не отражают действительной их величины, которой располагают предприятия. В связи с этим нельзя судить о  рациональном использовании технологического оборудования, имеющихся потенциальных  резервах повышения его загрузки.

     Во  вторую группу входят коэффициенты, характеризующие использование оборудования, которые позволяют получить объективную оценку резервов производственных мощностей.

 

     

1. Коэффициент сменности работы оборудования.

     Наиболее  достоверным методом определения  является деление плановой расчетной  или фактической машиноемкости (станкоемкости) изготовляемой продукции на действительный годовой фонд времени всего установленного оборудования при его работе в одну смену. Формула (2) для расчета величины коэффициента сменности работы оборудования: 

     где  – суммарная расчетная плановая или фактическая машиноемкость продукции;

                 С_уст – количество единиц установленного оборудования (в цехе, на участке, в группе взаимозаменяемого оборудования);

                  Ф_д  –  действительный (расчетный) односменный фонд времени работы оборудования, ч.

     В результате сравнения планируемого или фактически достигнутого коэффициента сменности работы оборудования, рассчитанного  по предлагаемому методу, с оптимально возможным или нормативным можно  получить полное представление о  наличии резервов, которыми располагают  предприятия и их подразделения  в повышении загрузки оборудования.

2. Для оценки использования действительного фонда времени работы оборудования важным показателем является коэффициент загрузки оборудования. Он представляет собой отношение суммарной машиноемкости, необходимой для изготовления планового или фактического количества продукции, к действительному фонду времени работы установленного оборудования при заданном режиме предприятия или его подразделений. Его величину можно определить по формуле (3)

 
     

     где       Р – режим работы завода, цеха, участка, (количество смен). 

     Такой метод определения коэффициента загрузки не является единственным. Так, предлагается определять этот показатель по принятой мощности. Формула расчета  его величины имеет вид:

     

     где   Т_п – трудоемкость на программу по видам обработки;

              М – величина принятой мощности;

                Ф_t – действительный годовой фонд времени работы                           оборудования. 

     Из  анализа формулы видно, что чем  больше величина принятой мощности, тем  выше коэффициент загрузки оборудования.

     При обосновании проектов машиностроительных заводов коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного количества станков или машин  к принятому его количеству. Анализ работы оборудования длительного пользования  базируется на системе показателей, характеризующих использование  его численности, времени работы и мощности.

     Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуатацию), оборудование, которое фактически используется в  производстве и которое находится  в ремонте и на модернизации, и  резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.

     Для характеристики степени привлечения  оборудования в производство рассчитывают следующие показатели:

1. Коэффициент использования парка наличного оборудования:

       

     где     Q_исп – количество используемого оборудования;

                 Q_нал – количество наличного оборудования.

2. Коэффициент использования парка установленного оборудования:

       

     где     Q_исп – количество используемого оборудования;

               Q_уст – количество установленного оборудования.

     Разность  между количеством наличного  и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку  продукции на единицу оборудования – это потенциальный резерв увеличения производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

     Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его работы. Он включает:

     Календарный фонд времени – максимально возможное время работы оборудования в условиях непрерывного производства (количество календарных дней в отчетном периоде умножается на 24 ч); 

       

     где      F_к – календарный фонд;

                Д_г – число дней в году;

                 t_с – продолжительность суток в часах.

     Режимный (номинальный) фонд времени  работы оборудования – определяется как разница календарного времени, выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки: