Т_ппр^ср = =166 ч

     Т_эф^ср = 8760 – 166=8594 ч

     Б) вычислим необходимое количество оборудования:

       =30062,5 /(3,45*8594)=1,014

       =1,014 → =1.

     6.Расчитаем  необходимое количество абсорберов  для кислоты реактивной:

     А) эффективный фонд времени в среднем  за год:

     Т_эф^ср = Т_ном – Т_ппр^ср

     Вычислим  Т_ппр^ср:

     Т_ппр^ср=

       _кап= =1

      _ср= =2

      _ср=2-1=1

      _тек= =8

      _тек=8-1-1=6

       m= =1,97

     Т_ппр^ср = =110 ч

     Т_эф^ср = 8760 – 110=8650 ч

     Б) вычислим необходимое количество оборудования:

       =21150/(0,14*8650)=17,46

       =17,46 → =18.

     Условный  график ППР основного технологического оборудования см. в приложении 1.

5. Расчет производственной мощности производственных участков (стадий) и цеха в целом

       Рассчитаем производственную мощность  каждой стадий выпуска продукции  по формуле   где:

М_j – среднегодовая производственная мощность j-го участка в течение межремонтного цикла;

N_jr - часовая производительность единицы r-го вида однотипного оборудования j-го участка;

- эффективный фонд времени  единицы r-го вида оборудования j-го участка (стадии);

n_jr – количество единиц r-го вида однотипного оборудования, установленного на j-ом участке;

r – количество видов однотипного оборудования j-го участка.

     1. Стадия сжигания серы:

     M₁=5,79*8360*1= 48404,4 тонн

     2. Стадия очистки печных газов:

     М₂= 3,45*8259*2= 56987,1 тонн

     3. Стадия контактирования: - ведущее  оборудование

     М₃=2,92*8489*2=49575,76 тонн

     4. Стадия сушильной башни:

     М₄=3,45*8554*2=59022,6 тонн

     5. Стадия абсорбции кислоты: 

     M₅=3,45*8594*2=59298,6 тонн

     Следовательно М_цеха=49575,76  тонн

     Профиль производственной мощности цеха

Вычислим коэффициент  сопряженности и определим «узкие места»:

К_с1= =0,976 <1 значит это «узкое место».

     К_с2= =1,15 >1 резерв производственной мощности.

          К_с3= =1 – ведущее оборудование

     К_с4= = 1,19  >1 резерв производственной мощности.

     К_с5= =1,2 >1 резерв производственной мощности. 

     Важнейшим показателем оценки уровня организации  производства является коэффициент  использования производственной мощности цеха (К_ИМ), определяемый по формуле:

                                        

где:

          - плановый годовой объём производства продукции;

     М_цех – среднегодовая производственная мощность цеха в течение межремонтного цикла.

      К_им = (51212,5/49575,76)*100% = 103,3 %

     Избавимся от «узкого места», которым, как видно  из графика, является стадия сжигания серы. Для этого увеличим производительность до 5,95 т/ч (на 2,7%). Это можно сделать за счет введения новых прогрессивных технологий. Тогда

     M₁=5,95*8360*1= 49742 тонн

     К_с1= =1,003

Профиль производственной мощности цеха после выравнивания

6. Производственная  структура цеха  и организационная структура цеха

     Под производственной структурой предприятия  понимается состав образующих его участков, цехов и служб, формы их взаимосвязи  в процессе производства продукции. Главными элементами производственной структуры предприятия считаются  рабочие места, участки и цеха. 

Производственная  структура цеха по производству серной кислоты 

     

     

                                                                     

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                          

Организационная структура цеха по производству серной кислоты

     

     

     

     

     

     

       

     

     

     

       

     

 

7. Организация работы  участка фасовки  и комплектации  готовой продукции  (ГП)

1. Размер  заказываемой партии

- в количестве бутылей заданной емкости (З_бут):

З_бут = 1800/20 = 90 бут.

- в  количестве контейнеров заданной  вместимости (З_конт):

        З_конт = 90/6 = 15 конт.

2. Количество  загрузок исходного сборника (резервуара) готовой продукции для выполнения  заказа соответствующего объёма  готовой продукции:

N_загр = 1800/120 = 15

3. Продолжительность производственного цикла в расчете на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (З_конт). Расчеты производятся для различных вариантов его организации: при последовательном, параллельном и смешанном выполнении технологических операций на основе аналитических формул:

                                                                

                                                 

                                                          

где:

 – продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку количества единиц тары (бутылей), входящих в один контейнер, при этом:

                                                              (25)

- продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку одной бутыли;

n – количество технологических стадий (операций) на всем производственном конвейере;

m – количество контейнеров, отгружаемых в рамках заказанной партии (З_конт);

 – продолжительность самой длительной стадии (операции) на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер;

С_i – величина смещения начала следующей i-й стадии (операции) по отношению к предыдущей (i-1-й операции);

 – продолжительность самой последней технологической стадии (операции) в рамках производственного цикла в расчете на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер.

     Рассчитаем  продолжительность производственного  цикла при последовательном проведении операций:

     t^конт ₁ = 20*0,5*6 = 60 мин

     t^конт₂ = 0,5*6 = 3 мин

     t^конт₃ = 30 / 60*6 = 3 мин

     t^конт₄ = 8 мин

     t^конт₅ = 1 мин

     t^конт₆ = 6 мин

     T^посл_ц = (60 + 3 + 3 + 8 + 1 + 6)*15 = 1215 мин

     Рассчитаем  продолжительность производственного  цикла при параллельном проведении операций:

     

     Т^пар_ц = (60 + 3 + 3 + 8 + 1 + 6) + (15 - 1) * 60 = 921 мин

     Рассчитаем  продолжительность производственного  цикла при смешанном выполнении операции:

     

     t₁>t₂ С₂= 15*60 – (15-1)*3 =858

     t₂=t₃ С₃= 3

     t₃<t₄ С₄= 3

     t₄>t₅ С₅=8*15- (15-1)*1=106

     t₅<t₆ С₆=1

     Т^смеш_ц = (858 + 3 + 3 + 106 + 1) + 15*6 = 1061 мин

     Наиболее  оптимальным вариантом организации  процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции является вариант параллельного выполнения процессов, т.к у него наименьшая продолжительность цикла.

     Для данного варианта организации работы участка  фасовки и комплектования ГП рассчитаем параметры его работы в условиях конвейера:

     -ритм  потока:

     

     r=921/15 = 61,4 мин

     - число рабочих мест на каждой i-ой технологической стадии (m_i):

     m₁= 60/61,4 = 0,98 ≈ 1 чел

     m₂=3/61,4 = 0,05 ≈ 1 чел

     m₃=3/61,4 = 0,05 ≈ 1 чел

     m₄=8/61,4 = 0,13 ≈ 1 чел

     m₅=1/61,4 = 0,02 ≈ 1 чел

     m₆=6/61,4 = 0,1 ≈ 1 чел

     - общее число рабочих мест на конвейере (m_общ):

     m_общ=1+1+1+1+1+1=6 чел

     Определим общий коэффициент загрузки рабочих  мест: