Организация участка производства проката

ign:justify">Р_макс.2=3600*8,4/43=703,3 т/час

Профиль №3:

Р_макс.3=3600*6,95/58=431,4 т/час

Профиль №4:

Р_макс.4=3600*12,6/38=1193,7 т/час

 

2.2.2. Расчет фактической часовой  производительности агрегата по каждому виду продукции.

Фактическая часовая производительность Р_фi агрегата по каждому профилю рассчитывается по формуле:

Р_фi = Р_max* K_исп = 3600*n_i*K_исп / R_i (т/час),               (2)

где  K_исп – коэффициент использования агрегата по времени (учитывает неизбежные потери времени из-за  случайных задержек, нарушающих ритм прокатки);  принимается равным 0,85 – 0,9. В работе K_исп.=0,9.

Профиль №1:

Р_ф1=746,5*0,9=671,9 т/час

Профиль №2:

Р_ф2=703,3*0,9=633,0 т/час

Профиль №3:

Р_ф3=431,4*0,9=388,3 т/час

Профиль №4:

Р_ф4=1193,7*0,9=1074,3 т/час

Результаты  расчетов занесем в таблицу 4.

 

 

Таблица 4. Производительность агрегата по каждому профилю.

Наименование профилей	Масса слитка, т	Производительность, т/час
		Максимальная	Фактическая
№1 №2 №3 №4	7,05 8,40 6,95 12,6	746,5 703,3 431,4 1193,7	671,9 633,0 388,3 1074,3

 

 

2.2.3. Расчет доли каждого профилеразмера  в общем выпуске продукции.

Расчет ведем  по формуле: 

α =                           (3) 

Профиль №1:

α₁ =  1100000/3395000 = 0,32

Профиль №2:

α₂ =  635000/3395000 = 0,19

Профиль №3:

α₃ =  935000/3395000 = 0,28

Профиль №4:

α₄ =  725000/3395000 = 0,21

Результаты  расчетов заносим в таблицу

Таблица 5. Доля каждого профилеразмера в общем выпуске продукции

Наименование профилей	Годовая программа выпуска, т/год	Доля каждого профилеразмера в  общем выпуске, αi
№1 №2 №3 №4	1100000 635000 935000 725000	0,32 0,19 0,28 0,21
	ИТОГО: 3395000

 

 

 

 

 

2.2.4. Расчет  средней  часовой  производительности агрегата

Средняя часовая производительность определяется по формуле:

Р_ср =,        (т/час)                                                   (4)

где α₁, α₂,… , α_n – доля каждого профиля в общем выпуске;

Р_{1 ,}  Р_{2  , …,}  Р_n – производительность по каждому профилю, т/час.

Р_ср = =589,6  (т/час)

2.2.5. Расчет выполнения производственной программы.

Необходимое количество часов работы для выпуска каждого профилеразмера определяется по формуле:

А_фiчi = , ч         (5)                

Профиль №1:

А_ф1ч1 = 1100000/671,9 = 1637,1 ч

Профиль №2:

А_ф2ч2 = 635000/633 = 1003,2 ч

Профиль №3:

А_ф3ч3 = 935000/388,3 = 2408 ч

Профиль №4:

А_ф4ч4 = 725000/1074,3 = 674,9 ч

Результаты  расчетов занесем в таблицу.

Таблица 6.  Необходимое количество фактических часов работы блюминга за год

Наименование профилей	Годовая производственная программа , т	Производительность фактическая, т/ч	Необходимое количество фактических  часов работы, ч
№1 №2 №3 №4	1100000 635000 935000 725000	671,9 633,0 388,3 1074,3	1637,1 1003,2 2408,0 674,9
		ИТОГО	5723,2

 

2.2.6. Расчет загрузки агрегата.

Загрузка  агрегата рассчитывается по формуле:

k_загр.=        ₍₆₎

Фонд  годового рабочего времени рассчитывается на основании данных таблицы 6. Свободные графы таблицы 7. рассчитываются и заполняются студентом самостоятельно.

Фонд  годового рабочего времени блюминга = Номинальное время работы в году – Простои (перевалка, простои и сдача смен).             (7)

Таблица 7. Фонд годового рабочего времени блюминга

Капитальные ремонты	Номинальное время работы в году		Простои		Число рабочих часов в году
			Перевалка и сдача смен
	сутки	час	%	час
16	349	8376	8	670	7706

 

k_загр=5723.2/7706*100% = 74,3%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет полного списочного состава рабочих

 

Производственные  рабочие подразделяются на следующие  категории:

Основные рабочие выполняют технологические и внутрицеховые транспортные операции.

К технологическим относятся управление и контроль работы агрегата.

Для обслуживания агрегатов можно принять рабочих  следующих специальностей:

- Оператор  рабочей клети , 7 разряд;

- Нагревальщик , 6 разряд;

- Оператор  слитковоза, 6 разряд;

- Оператор  ножниц, 6 разряд.

Вспомогательные рабочие - это только кладовщики, контролеры, грузчики, экспедиторы и водители.

Рабочие по обслуживанию и ремонту  оборудования  - слесари, электрики и смазчики.

Основные рабочие составляют в  прокатных цехах примерно 30 – 35 % от общего числа  рабочих, а рабочие, занятые обслуживанием и ремонтом оборудования примерно 40 %.

Общая численность  рабочих определяется по сменам для  каждого участка прокатного или  трубного цеха. В заводской практике имеет место следующее чередование  смен:

• Ночная  - от 23 до 7 ч;
• Дневная – от 7 до 15 ч;
• Вечерняя – от 15 до23 ч.

Расчет списочного состава рабочих  производится по следующей схеме:

• определение числа рабочих, одновременно занятых на производственном участке (норма обслуживания агрегатов);
• определение числа рабочих  в сутки в соответствии с режимом производства и графиком работы рабочих;
• определение общей численности рабочих, обеспечивающих выполнение заданной годовой программы производства;
• определение резервного состава рабочих для замены временно отсутствующих (отпускников, больных, занятых выполнением государственных и общественных обязанностей). Резерв может быть принят в количестве 8 -12 % от общей численности рабочих.

Сумма общей  численности и резервного состава  рабочих определяет полный списочный  состав рабочих прокатных участков.

 

3.1. Расчет нормы выработки рабочего  за смену

Норма выработки  рабочего за смену на каждом рабочем  месте определяется по формуле:

Н_в = Р_ср · (F_см  - F_пер.), т/см,  где  (8)

Р_ср - средняя часовая производительность агрегата, т/ч;

F_см – продолжительность смены, ч;

F_пер – планируемые перерывы в работе, ч.

3 смены по 8 часов.

F_пер= 670/349 = 1,92/3=0,64 ч 

F_см= 8 ч

Н_в = 589,6* (8-0,64)= 4339,46 т/см

                                                               

3.2. Плановый годовой баланс рабочего  времени одного рабочего. 

На прокатном  участке основные рабочие, рабочие по обслуживанию и ремонту оборудования, сменные ИТР  работают в соответствие с действующим режимом предприятия.

Например: пятидневная рабочая неделя при четырехбригадной организации труда. Годовой баланс рабочего времени приводится в таблице 8.

 

 

Таблица 8.  Плановый годовой баланс рабочего времени одного рабочего

№п/п	Показатель	Дни	% к номинальному времени
1	Календарный фонд рабочего времени	365	133
2	Выходные дни (по графику)	91,25	33
3	Номинальное рабочее время по графику	273,75	100
4	Невыходы и потери рабочего времени (целодневные): в связи с очередными отпусками в связи с болезнью в связи с выполнением государственных  обязанностей и другие невыходы	24 8   1	8,8 2,9   0,4
5	Итого целодневных невыходов, оплачиваемых предприятием:	33	12,1
6	Всего потерь	33	12,1
7	Фактическое рабочее время при  средней продолжительности рабочего дня 8 ч. (строка 3 – строка 5)	240,75	87,9

 

3.3. Расчет необходимого количества  основных рабочих в смену (норма  обслуживания агрегата)

Норма обслуживания агрегата – это необходимое количество основных рабочих в смену на каждом рабочем месте.

Этот  расчет проводится на основании норм выработки по формуле:

N_см = , где  (9)

N_см – норма обслуживания агрегата (необходимое количество основных рабочих в смену на каждом рабочем месте);

Д_р – количество рабочих дней (суток) в году;

S_см – количество смен;

Н – норма  выработки рабочего за смену, т/см;

k_н – коэффициент выполнения норм выработки. Принять k_н = 1,08…1,11.

N_см =

 

 

3.4. Расчет списочной численности рабочих для обслуживания агрегата

Работающие  в прокатных цехах подразделяются на следующие категории:

- рабочие, выполняющие технологические, транспортные и контрольные операции, производящие наладку, смазку и текущий ремонт оборудования, а также занятые изготовлением деталей и узлов для ремонта;

- инженерно-технические работники (ИТР), занятые технической подготовкой, планированием и управлением производства.

Принимаем для каждой смены:

Начальник смены – 1 чел.

Мастер  прокатного участка – 1 чел.;

- служащие, выполняющие административно-контрольные  функции при подготовке и управлении  производством;

- младший  обслуживающий персонал (МОП), занятый выполнением различных вспомогательных работ в аппарате управления и обслуживания производства.

Численность, профессиональный и квалификационный состав работающих в прокатных и  трубопрокатных цехах фиксируется  в штатном расписании.

Структурный состав работающих в прокатных цехах  может характеризоваться следующими процентными соотношениями отдельных  категорий к общему численному составу:

• Производственные рабочие – примерно 85 %;
• Ученики – до 2 %;
• ИТР  - от 7 до10 %;
• Служащие – до 5 %;

Выполняем расчеты в соответствии с рекомендациями п.3.

Результаты  заносим в таблицу 9:

Столбец 1. Перечисляем все категории рабочих (основных с указанием разрядов, рабочих по обслуживанию и ремонту оборудования с указанием разрядов, ИТР)