Организация ремонтной службы предприятия

 

  Содержание

Введение ………………………………………………………………………………2

Организация ремонтной  службы предприятия ………………………………..……2

Ремонтный цикл …………………………………………………………..………….4

Требования безопасности при эксплуатации, монтажных, ремонтных  работах     и транспортировании оборудования ГОСТ Р 12.2.141-99 ССБТ ……………….....5

Заключение ………………………………………………………………..………….5

Использованная  литература ……………………………………………...………….6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  Введение

  В настоящее  время основными проблемами в  области процессов технического обслуживания являются:

  - длительная  эксплуатация устаревшего оборудования;

  - недобросовестное  отношение работников нефтяной индустрии к оборудованию;

  - использование  бракованных запчастей и деталей  бурового оборудования;

  - устаревшие технологии производства оборудования;

  Устранением этих недостатков можно увеличить  качество техобслуживания и существенно  продлить сроки службы оборудования.

  Чтобы обеспечить хорошее техническое состояние  и постоянную готовность установки  разведочного бурения к работе, а  также устранить причины, ускоряющие износ бурового оборудования и запчастей, необходимо применять рекомендуемые  масла и смазки надлежащего качества и выполнять все требования технического обслуживания установки. Выполнение в  срок полного объема операций по всем видам обслуживания и своевременное  устранение неисправностей значительно  сокращает расход запчастей бурового оборудования, уменьшает затраты  на текущий ремонт и повышает срок службы установки разведочного бурения.

   Рекомендуется  проводить такие виды технического  обслуживания как ежесменный  и технический уходы. Ежесменный  уход выполняется регулярно перед  началом работы, в процессе бурения  и после окончания работы. Технический  уход проводится через каждые 40 машино-часов работы установки. 

    1. Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной  службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и  его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта  и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел  главного механика предприятия (ОГМ). Структура  ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной  службы предприятия:

- разработка  нормативов по уходу,  надзору,  обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование  ППР (планово-предупредительных  ремонтов);

- планирование  потребности в запасных частях;

- организация   ППР и ППО (планово-предупредительного  обслуживания), изготовления или  закупки и хранения запчастей;

- оперативное  планирование и диспетчирование  сложных ремонтных работ;

- организация  работ по монтажу, демонтажу  и утилизации оборудования;

- организация  работ по приготовлению и утилизации  смазочно-охлаждающих жидкостей  (СОЖ);

- разработка  проектно-технологической документации  на проведение ремонтных работ  и модернизации оборудования;

- контроль качества  ремонтов;

- надзор за  правилами эксплуатации оборудования  и грузоподъемных механизмов.

    

                        Рис.1 Структура ремонтной службы предприятия 

  Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.  Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся  его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

  Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования  предусматривает выполнение следующих  работ:

   - межремонтное  обслуживание;

   - периодические  осмотры;

   - периодические  плановые ремонты: малые, средние,  капитальные.

  Межремонтное  обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ  в период его эксплуатации без  нарушения процесса производства. Оно  выполняется во время перерывов  в работе оборудования (в нерабочие  смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

  Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания  на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через  определенное количество отработанных оборудованием часов. 

  Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

  Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем  плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости  для него (ремонта),  проверка на точность, испытание оборудования.

  Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

  Капитальный ремонт  - полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую  точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и  ТУ.

  ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

   - продолжительности  ремонтного цикла;

   - продолжительности   межремонтных и межосмотровых  циклов;

   - продолжительности  ремонтов;

   - категорий  ремонтной сложности (КРС);

   - трудоемкости  и материалоемкости ремонтных  работ.

  Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается  каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности. 

  Для единицы  ремонтной сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

   - слесарные;

   - станочные;

   - прочие (окрасочные, сварочные и др.). 

  Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно. 

  2. Ремонтный цикл

  Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся  период работы оборудования, в течение  которого в определенной последовательности выполняются установленные виды технического обслуживания и ремонта

   Независимо  от вида ремонта (текущий, капитальный) и его способа (обезличенный, крупноузловой, необезличенный) процесс восстановления оборудования состоит из ряда основных технологических операций:

  - Подготовка оборудования к ремонту

  - Демонтаж всей машины или разборка отдельных ее блоков и узлов (в зависимости от вида проводимого ремонта).

  - Мойка узлов и деталей машины.

  - Контроль степени износа и классификация деталей на группы: не требующие ремонта; подлежащие восстановлению; направляемые в утиль.

  - Восстановление изношенных деталей и замена деталей, ушедших в утиль, запасными частями.

  - Сборка оборудования.

  - Обкатка оборудования, его испытание для оценки качества ремонта.

  - Окраска оборудования. 

  3. Требования безопасности при эксплуатации, монтажных, ремонтных работах и транспортировании оборудования ГОСТ Р 12.2.141-99 ССБТ

    −  На узлах бурового оборудования должны быть предусмотрены устройства или специальные места для строповки при подъеме. Схема зачаливания при подъеме и места для установки домкратов должны быть указаны на оборудовании и в эксплуатационной документации на оборудование.

  − Для подъема быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц массой более 300 Н (30 кгс) должен быть предусмотрен механизированный способ с элементами захвата груза.

  − В комплекте оборудования должны быть предусмотрены приспособления и устройства, обеспечивающие безопасность работающих при ремонте и обслуживании быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц оборудования.

  − Конструкция оборудования должна обеспечивать возможность его транспортирования с помощью стандартных или специальных транспортных средств по промысловым и магистральным автодорогам.

  − Требования безопасности при эксплуатации оборудования должны быть изложены в эксплуатационных документах по ГОСТ 2.601, а при ремонте оборудования - в документации по ремонту по. 

  Заключение

  Высокое качество ремонта и техобслуживание буровых установок обеспечивается:

   - системой  контроля производственного процесса,

   - системой  контроля за качеством запасных  частей и комплектующих;

   - высокой  квалификацией технического персонала;

   - обработкой  и испытанием узлов и агрегатов  установки на специальных стендах;

   - тестированием  техники после ремонта. 
 
 
 
 
 
 
 

  Использованная  литература

  1. Абубакиров В.Ф. – «Буровое оборудование»

  2. Мустафин Ф.М – «Оборудование буровое»

  3. Быков Л.И., Коршак А.А. – «Буровые установки глубокого бурения»

  4. Веб  сайт: http://www.premieravto.ru/servis