Технология обработки стали на АКП

                  Технология обработки стали на АКП                                                                    

       Задачи  внепечной обработки  стали на АКП:

       - достижение однородности  жидкой стали по  температуре и  составу;

       - удаление серы, кислорода и продуктов раскисления;

       - последовательное введение раскислителей и микролегирующих с целю получения заданных свойств готового проката;

       - согласования графика работы сталеплавильного агрегата с разливкой.

       Подготовка  сталеразливочного  ковша

         Для обработки  металла на АКП используются сталеразливочные ковши зафутерованные в соответствии с ТИ ЭС2-Ф-03 с продувочным узлом по ТИ-Ц-4-2003 или импортного производства.

       . Запрещается использовать  ковши без проверки  работоспособности  продувочного устройства.

       Ковш  под плавку подают с бортом и сливным носком, очищенным от остатков металла и шлака. Допускается наличие шлакового гарнисажа в районе шлакового пояса, выступающего внутрь ковша не более чем на 100 мм (контроль визуальный).

         Ковш должен иметь  температуру внутренней  поверхности футеровки  не ниже 900 °С. Определяется с помощью оптического  пирометра мастером разливки.

       Свободный борт ковша должен быть не более 400 мм.

       Перед подачей на АКП  шлак удаляется на специальной установке, кроме стали с

       регламентируемой  долей серы.

       После установки ковша  с металлом в рабочее  положение  '' под крышкой''  начинают продувку металла аргоном с расходом 15 м³/ч. 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

         Электроды при  этом должны быть  приподняты.

         В случае продувки  на АКП верхней  фурмой ковш с  металлом передается  на УПВС (количество  циклов вакуумирования  от 5 до 10).

         После продувки  металла аргоном  в течении от 3 до 5 минут производиться измерение температуры металла и отбирается проба металла на химический анализ.

       Первая  порция рафинировочного  шлака наводится  присадкой шпата 2 кг/т и извести 4 кг/т.Одновременно вводится гранулированный алюминий с расходом 1 кг/т.

       НА  марках стали легированных кремнием гранулированный алюминий не присаживается.

       При присадке кускового  вторичного алюминия последний присаживается  на зеркало металла  с расходом 1 кг/т до наведения рафинировочного шлака.

       Включается  дуговой подогрев на 15 ступень.

       После растворения первой присадки шлакообразующих производится выбор ступени нагрева, исходя из требуемой скорости нагрева, которая составляет, °С/мин.

       0,5 – 18         ступень нагрева

       1,0 – 15        ступень нагрева

       3,0 – 12          ступень нагрева

       4,0 – 10         ступень нагрева 

       Снижение  температуры при  присадке на 1 т материала  составляет, °С:

       науглероживателя                                                                           50

       ферромарганца                                                                                 15 
 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

силикомарганца                                                                                15

ферросилиция  ФС 75                                                                         0

                          ФС 65                                                                        4

                          ФС 45                                                                         7

извести                                                                                             40

плавикового шпата                                                                         20

       Нагрев  металла до технологической  температуры сопровождается присадками извести: до 100 кг, общей массы шлакообразующих от 1,0 до 1,2 т.

Жидкоподвижность  шлака поддерживается присадками шпата порциями от 20 до     50 кг.

       В процессе нагрева, при получении результатов химического анализа, производится доводка металла по химическому составу. Масса присаживаемой порции ферросплавов не более 350 кг.

       При достижении конечной технологической температуры производится доводка металла по массовой доле углерода порошком кокса с помощью установки  ‘’Штайн”.

Допускается присадка порошка  кокса через дозирующее устройство.

       Во  время науглероживания  интенсивность продувки увеличивается до максимального значения, которая должна обеспечить интенсивное перемешивании.

       Продолжительность вдувания контролируется по расходу вдуваемого порошка.

                В зависимости  от массы введенного  порошка кокса  продолжительность  интенсивной продувки должна быть:

       до 100 кг                               не менее 3 мин 
 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       более 200 кг                         не менее 7 мин

       По  окончанию науглероживания  производится присадка извести массой от 100 до 200 кг и включается на дуговой подогрев не менее 2-х минут.

       Не  менее чем через 5 минут после присадки последний порции ферросплавов и 10 минут после присадки науглероживателя: отбирается проба металла на химический анализ и измеряется температура.

                   На протяжении всей обработки производится визуальный контроль состояния шлака. Шлак должен быть светло-серого или белого цвета с матовой поверхностью.

       После получения результатов  химического анализа  производится окончательная  корректировка металла  по химическому составу  и раскисление  алюминиевой проволокой с расходом до 0,6 кг/т.

       .На  марках стали:

       - c регламентированной величиной аустенитного зерна;

       - трубной заготовки;

       - с контролем неметаллических  включений

       массовая  доля алюминия в готовом  металле должна быть от 0,02  до 0,04 %.

       Продолжительность обработки металла  высокоосновным шлаком должна быть не менее 30 минут.

         Усвоение элементов из ферросплавов принимают следующее, %  

       углерод(введением  науглероживателя)                                             -70

                    (из ферросплавов  и порошковой проволоки)                         -100

       марганец                                                                                                -100

       кремний                                                                                                  - 80

       хром                                                                                                        -100

       никель                                                                                                     -100 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       ванадий                                                                                                  -100

       алюминий                                                                                               - до 70

       бор                                                                                                          - до 60

       Тi 70                                                                                                       - до 50 

       По  окончанию обработки  металла производятся измерение конечной технологической  температуры, не ранее, чем через 3 минуты после окончания нагрева.

       Конечной  технологической  температурой считается  температура передачи металла на разливку или на вакуумирование.

       Температура металла при передаче на разливку должна соответствовать. указанным в табл.2. 

       Таблица   2.      Температура металла для разливки стали

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата