Производство изделий в машиностроении

где t_в.у. – время на установку и снятие заготовки, мин;

      t_м.в. – время на выполнением вспомогательных ходов и перемещений, мин.

 

t_в = 0,22 + 0,04 = 0,26 мин.

 

Времена t_обс и t_п принимаются в процентном отношении от оперативного времени t_оп:

 

t_оп = t_о + t_в,                                                (6.12)

 

t_оп = 0,47 + 0,26 = 0,73 мин.

(t_обс + t_п) = 0,12 ^. 0,73 = 0,09 мин.

 

Подготовительно-заключительное время включает в себя:

 

Т_п-з = Т_п-з1 + Т_п-з2 + Т_п-з3,                                  (6.13)

где  Т_п-з1 – время на приемы вошедшие в комплекс, Т_п-з1 = 12 мин;

       Т_п-з2 – время дополнительных работ, Т_п-з2 = 23 мин;

       Т_п-з3 – время на пробную обработку детали, Т_п-з3 = 5мин.

 

Т_п-з = 12 + 23 + 5 = 40 мин.

Т_шт = 16,34 + 1,96 = 18,3 мин.

Т_ш-к = 0,82 + = 0,89 мин.

 

 

 

3. Выбор технологических баз и расчет погрешности установки заготовки

 

Выбор технологических  баз имеет первостепенное значение при проектировании технологических процессов. При выборе баз учитывается вид операции, точность и производительность обработки и многие другие факторы.

Для выполнения фрезерной  операции за технологические базы принимаем  обработанные на предыдущих операциях  цилиндрические поверхности и торец. Эти технологические базы являются оптимальными, так как обеспечивают устойчивое положение заготовки относительно станка, а также надежное ее закрепление с минимальными деформациями.

Погрешность установки:

 

Е_у = Е_б + Е_з,                                              (6.14)

где Е_б – погрешность базирования,

      Е_з – погрешность закрепления.

 

При обработке партии заготовок в однометсном приспособлении на настроенном станке погрешность  приспособления вызывает систематическую  погрешность обработки и может быть скомпенсирована при наладке (подналадке), поэтому при расчете погрешности установки не учитывается. Тогда, учитывая, что погрешности Е_б и Е_з являются случайными величинами, можно записать:

 

                                          (6.15)

 

Погрешность базирования:

 

                                (6.16)

 

мкм.

 

Погрешность закрепления  Е_з = 15 мкм.

 

 мкм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Анализ служебного назначения изделия позволил максимально уточнить и сформулировать задачу, для решения которой предназначено изделие.

Составленная схема  сборки изделия является оптимально технологичной в условиях среднесерийного  производства, что значительно сокращает  затраты на его осуществление.

Составленный рабочий чертёж детали содержит основные данные для выбора заготовки, проектирования маршрутного технологического процесса.

В соответствии с чертежом детали, также был разработан технологический  маршрут обработки поверхностей детали и сведён в таблицу 1.

Проведённые расчёты  режимов резания позволяют точно  определить уровень технологического оснащения, так, например, мощность станка. Кроме того, необходимо создать условия, повышающие надёжность технологической  системы и стабильности процесса обработки.

Было произведено нормирование фрезерной операции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список используемых источников

 

1. Сборочный чертеж редуктора.
2. Орлов В.Н. Технология изготовления деталей транспортных машин: Учеб. пособие - Курган: Изд-во КГУ, 2000. – 262с.
3. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985г. – 656 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986г. – 496 с.
5. Выбор способа изготовления заготовок: Методические указания к выполнению практических занятий, курсовому и дипломному проектированию – Курган: Изд-во КГУ, 1997. – 80 с.
6. Основы технологии машиностроения: Методические указания к выполнению курсовой работы – Курган: Изд-во КГУ, 2004. – 35 с.