Отчёт по ознакомительной практике на ОЭМК

   Режим гомогенизационного отжига металла:

• выдержка металла при 1180^оС – 2 часа;
• выдержка металла при 1220^оС – 2 часа;
• выдержка металла при 1180^оС – 2 часа;

   всего 8 часов, считая от начала  загрузки металла в печь.

   После восьмичасовой выдержки металла  в печи гомогенизации, заготовки в темпе до 300т/час выдаются из печи для прокатки на стане.

   Перед прокаткой заготовки проходят через  установку гидросбива окалины, на которой  струи воды под давлением 195 кг/см² (1950Н/см²) очищают от печной окалины все их четыре боковые грани.

   Опыт  эксплуатации гидросбива окалины на стане показал неудовлетворительное качество очистки поверхности заготовок  от печной окалины и необходимость установки перед ним механического окалиноломателя.

   Заготовки, прошедшие гидросбив, прокатываются  в обжимной клети стана – дуо-реверсивной клети 1000. За 5 или 7 пропусков из заготовки 360х300мм получают раскаты двух размеров квадратного сечения:(230х230) и (190х190)мм.

   Обжимная  клеть 1000, по сути дела, «малый» блюминг, полностью автоматизирована, что обеспечивает точное выполнение установленного режима обжатия металла и высокий уровень производительности стана.

   Изменение проектной схемы обжатия металла  в клети 1000, для исключения кантовки с «плашки» (300мм) на «ребро»  (360мм) перед первым пропуском, позволило увеличить пропускную способность клети 1000 с 280 до 320 т/час и , вместо различных типов «ящичных» калибров разместить на бочке валка только три  типоразмера калибров, что сократило расход валков, увеличило длительность кампании их работы между перевалками и создало лучшие условия для работы оператора ПУ и локальной АСУ на участке клети.

   Предусмотренное проектом ручное управление оборудованием  клети 1000 используется при настройке  механизмов, а также позволяет операторам сохранять производственные навыки и квалификацию.

   Кантовка  раскатов, как правило, выполняется  перед клетью.

   Дефектные раскаты, а также раскаты, дальнейшая прокатка которых по тем или иным причинам, не может производиться на стане, рольгангами и шлепперами возвращаются на склад литых заготовок.

   Дефекты поверхности раскатов удаляются  машиной огневой зачистки металла, установленной за клетью 1000.

   Удаление  дефектных концов раскатов и аварийная  порезка раскатов на габаритный скрап производится кривошипными ножницами с параллельными ножами и с нижним резом. Усилие резания металла – 800т. Ножницы оборудованы верхним прижимом и механизмом для подъема секции рольганга во время перерезания раската. Минимальная температура разрезаемого раската – 800^оС. В рабочем режиме ножницы осуществляют один рез в минуту, а при порезке раската на скрап – 10 резов в минуту.

   Обрезь  металла падает под ножницы на пластинчатый транспортер, передается в соседний скрапной пролет стана  и попадает в металлические короба, позволяющие разделить обрезь по маркам стали. Длина обрези – не более 600мм.Автоскраповозами и большегрузным автотранспортом обрезь вывозится в цехи сталеплавильного производства комбината.

   После порезки на ножницах, раскаты транспортируются к рабочим клетям первой группы НЗС 700.

   В четырех клетях первой группы НЗС получают следующие размеры проката:

• Из раската 190х190 мм – (130…150) мм (по диаметру);
• Из раската 230х230 мм  - (155…188) мм( по диаметру).

   Передельные заготовки и крупносортный прокат меньших сечений (до 80мм по диаметру круга и до 70 мм по стороне квадрата) получают из клетей второй четырехклетевой группы НЗС.

   В группах НЗС чередуются клети  с вертикальными и горизонтальными валками. Используются следующие системы калибров: «ящичные» и «овал-круг». На стане применяются «универсальные» схемы обжатия, обеспечивающие получение стандартных размеров проката из промежуточных клетей стана с горизонтальными валками (клети 4 и 6).

   Температура металла перед клетью 1В должна быть не менее 1020^оС, а перед клетью 5В – не менее 950^оС. 

   Дефектные раскаты передаются на стеллаж или снимаются с линии прокатки с помощью электромостового крана.

   Все рабочие клети НЗС 700 имеют индивидуальный электропривод постоянного тока. Максимальная скорость прокатки металла  в клети 4Г – 1,9м/с, а в чистовой клети 8Г - 3 м/с.

   Следует особо отметить, что на стане 700 установлены бесстанинные рабочие клети, имеющие повышенную «жесткость» валковой системы и обеспечивающие высокую точность прокатки на стане.Замена кассет с валками и привалковой арматурой автоматизирована.

   Параметры комплекта валков, номер собранной и настроенной клети старший вальцовщик вводит в ЭВМ. После установки клети в линию прокатки, оператор ПУ группы НЗС вводит в ЭВМ номер программы прокатки (режим обжатий металла на стане) и номер калибра валка для автоматического расчета и установки скорости прокатки металла в этой клети.

   Поперечный  шлеппер, помимо транспортных функций, обеспечивает осуществление междеформационной  паузы в прокатке металла –  регламентированное по времени, охлаждение раскатов на воздухе для получения требуемой температуры в режиме «контролируемой» прокатки.

   Перед клетью 5В установлены летучие  «маятниковые» ножницы  с усилием  резания 400т., предназначенные для  отрезания неровных, дефектных передних концов раскатов, деления раскатов на две части по длине, а также для аварийной порезке металла на скрап.

   При прокатке металла в системе калибров «ромб-квадрат», кантовка раскатов на 45^о перед их задачей в ромбический калибр клети 5В, выполняется втулочным кантователем, установленным перед этой клетью.

   Перед вводной арматурой клети 5В установлены калиброванные тянущие ролики.

   В клеях НЗС прокатка металла ведется  с небольшим межклетевым натяжением. Проектный режим прокатки круглых  профилей предусматривал использование  системы калибров «овал-круг-овал», а прокатку квадратных профилей –  системы «ромб-квадрат». Раскаты  с неравноосными поперечными сечениями – овальными и ромбическими выпускаются из вертикальных валков и от сваливания удерживаются вводными и выводными проводками: плоскими – перед и за клетями 1Ви 3В; перед клетями 2Г, 4Г, 6Г и 8Г установлены роликовые вводные проводки, а за этими клетями - вводные проводки скольжения.

   Практика  показала, что применение овальных калибров для прокатки раскатов квадратной формы затрудняло захват металла  валками клети 1В и нередко  приводило к сваливанию раскатов, поломкам роликов арматуры и застреванию металла в вводной роликовой коробке перед клетью 2Г.

   Для повышения устойчивости раскатов с  неравноосными сечениями в проектную  калибровку клети 1В было внесено  изменение  - вместо овального или  ромбического калибра применена  «гладкая бочка» и установлена простейшая выводная арматура скольжения – плоские вкладыши в арматурной коробке. Такая калибровка используется как универсальная для всего сортамента стана и позволяет уменьшить массу валка на 1,2т (на 16%).

   В роликовую коробку перед клетью 2Г устанавливаются цилиндрические ролики, стойкость которых возросла в 3 раза, в сравнении с роликами, спрофилированными для направления овальных раскатов в эту клеть. Изменение калибровки бочки валка клети 1В потребовало внесения корректив в проектную калибровку валков клети 2 Г – вместо круглого калибра выполняется «ящичный» калибр, форма которого очень близка к форме вертикального овального калибра клети 3В («стрельчатый» квадрат).

   Эксплуатация  чугунных валков на предчистовой и  чистовой клетях стана позволила улучшить качество поверхности горячего проката и уменьшить расход валков. При прокатке круглых профилей диаметром 120мм и более, а также квадратов со стороной 110 мм и более, используются прочные отбеленные двухслойные валки из легированного чугуна марки СШН-38 и СШН – 42.

   Профили меньших размеров прокатывают на валках марок СПХН-45 и СПХН-49. При  эксплуатации чугунных валков стойкость  одного калибра возросла до (4…5) тыс.т. (т.е. в 2…2.5 раза )  в зависимости  от размера прокатываемого профиля.

   На  стане внедрена технология  наплавки бочек и колибров изношенных  валков на более крупные размеры после износа бочек до минимального диаметра. 

   Существующая  система управления прокатным станом с помощью ЭВМ позволяет вести  процесс прокатки без вмешательства  оператора, что сводит к минимуму возможность ошибки. Оборудование, применяемая технология и системы управления процессом прокатки, позволяют обеспечить более высокую точность геометрических размеров проката, чем предусмотрено международными и национальными стандартами технически развитых стран.

   По  оценке фирмы "Шлеман-Зимаг", возглавлявшей  консорциум фирм- изготавителей оборудования стана "700", ОЭМК является одним  из лучших среди аналогичных прокатных  станов в мире. На комбинате ведется  строительство мелкосортно-среднесортного стана "350" (сортопрокатный цех No2) производительностью 1 млн.т проката в год следующих размеров:круглая сталь диаметром от 12 до 75 мм, в том числе в бунтах диаметром от 12 до 38 мм; квадратная сталь со стороной от 12 до 65 мм;шестигранная сталь с диаметром вписанного круга от 12 до 70 мм, в том числе в бунтах диаметром от 12 до 38 мм;полосовая сталь толщиной от 6 до 23 мм, шириной от 20 до 120 мм.Указанный сортовой прокат будет производиться из конструкционных легированных, углеродистых сталей и сталей для холодной высадки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Вопросы по практике: 
 

1. Что такое  средства мультимедиа?
2. Что такое конвейерное выполнение команд?
3. Каковы особенности, отличающие сеть от многомашинного вычислительного комплекса?
4. Приведите классификацию компьютерных сетей.
5. Что такое звено данных? Назовите типы звеньев данных.
6. Зачем необходимо управление работой звена данных?
7. Что такое топология сети и каковы особенности кольцевой, шинной, звездообразной топологии?
8. Охарактеризуйте основные методы доступа к передающей среде.
9. Какие средства для работы с файлами использует NetWare?
10. Что такое математический сопроцессор и каково его назначение?

11.       Каковы структура и назначение арифметическо-логического устройства? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Ответы  на вопросы: 

1. Что такое средства мультимедиа?

Средства мультимедиа (multimedia - многосредовость) - это комплекс аппаратных и программных средств, позволяющих человеку общаться с компьютером, используя самые разные, естественные для себя среды: звук, видео, графику, тексты, анимацию и др.

К средствам  мультимедиа относятся устройства речевого ввода и вывода информации; широко распространенные уже сейчас сканеры (поскольку они позволяют  автоматически вводить в компьютер  печатные тексты и рисунки); высококачественные видео- (video-) и звуковые (sound-) платы, платы видеозахвата (videograbber), снимающие изображение с видеомагнитофона или видеокамеры и вводящие его в ПК; высококачественные акустические и видеовоспроизводящие системы с усилителями, звуковыми колонками, большими видеоэкранами. Но, пожалуй, еще с большим основанием к средствам мультимедиа относят внешние запоминающие устройства большой емкости на оптических дисках, часто используемые для записи звуковой и видеоинформации.

2. Что такое конвейерное  выполнение команд? 

В микропроцесорах  используется конвейерное выполнение команд - одновременное выполнение разных тактов последовательных команд в разных частях МП при непосредственной передаче результатов из одной части  МП в другую. Конвейерное выполнение команд увеличивает эффективное быстродействие ПК в 2 - 3 раза.