Отчет по практике в ОАО «ЗСМК»

Введение……………………………………………………………………...2

1. СтруктураОАО«ЗСМК»……………………………………………..3
2. Структура сталеплавильного цеха……………………………………………………………………..6

3. Задачи и структуры ремонтного хозяйства......................................8

4. Назначение инженерных служб……………………………………..11

 

5. Преимущество МНЛЗ………………………………………………..15
6. Процесс разливки стали на МНЛЗ....................................................18
7. Время действия агрегатов в сталеплавильных цехах...................21
8. Технологические функции промковша……………………………22
9. Промежуточный ковш как функционально-технологический элемент обеспечения стабильности разливки и качества металла…………………………………………………………………28
10. Стопорный механизм промковша…………………………………29
11. Механизм перемещения промковша……………………………….29

12. Основные  виды дефектов при эксплуатации промковша………………………………………………...………….30

13. Список использованной литературы……………………………..32

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

В 1957 году Советом Министров  СССР было утверждено проектное задание  на строительство на Антоновской  площадке г. Новокузнецка Западно-Сибирского металлургического завода и уже  в 1961 г. заложен фундамент под 1-ю  коксовую батарею, которая 1 октября 1963 года выдала первый кокс.

27 июля 1964 года считается  днем рождения предприятия - в  этот день страна получила  первый запсибовский чугун. С  этого времени практически каждый  год вводились в строй новые  металлургические агрегаты.

2 сентября 1965 года получен  первый прокат на мелкосортном  стане "250-2".

22 июня 1967 года получен  первый агломерат.

29 декабря 1968 года получена  первая в Сибири конвертерная  сталь.

27 декабря 1969 года подписан  акт о сдаче в эксплуатацию  блюминга.

С пуском в апреле 1970 года непрерывно-заготовочного стана  был, замкнут полный металлургический цикл.

В период с 1971 по 1980 гг. в строй  действующих вводились новые  агрегаты и цехи: 3-я доменная печь, кислородно-конвертерный цех № 2, 7-я  коксовая батарея, сталепроволочный цех  метизного производства.

30 июня 1983 года Западно-Сибирский  металлургический завод преобразован  в комбинат.

В июле 1986 года выдана 100-миллионная тонна стали.

30 ноября 1992 года решением  трудового коллектива ЗСМК преобразован  в открытое акционерное общество  “Западно-Сибирский металлургический  комбинат”.

18 мая 1995 года получена  первая трубная заготовка на  МНЛЗ.

За годы существования  предприятия свыше 300 работников Запсиба  удостоены звания лауреатов Государственной  премии, премии Совета Министров СССР, Ленинского комсомола, заслуженных  и почетных металлургов. Более 5 тысяч  передовиков производства награждены орденами и медалями.

По всем основным технико-экономическим  показателям ОАО “Западно-Сибирский  металлургический комбинат” относится  к лучшим предприятиям металлургии  России и является одним из крупнейших производителей металлопроката строительного  и машиностроительного сортамента в России.

 

 

Структура ОАО  «ЗСМК»

 

Западно-Сибирский  металлургический комбинат- это современное металлургическое предприятие, которое включает в себя такие производства, как коксохимическое, аглоизвестковое, доменное, сталеплавильное и прокатное. Готовая продукция выпускается в виде проката и полуфабрикатов. Полуфабрикаты направляются на заводы, не имеющие полного цикла переделов. Вспомогательные цеха предназначены для обслуживания основных цехов. В эту группу входят энергетические, огнеупорные, транспортные, ремонтные, механические цеха.

Исходным сырьем металлургического  предприятия являются: железная руда; каменный уголь; флюсы.

Коксохимическое производство включает в себя 11 цехов: Углеподготовительный, углеобогатительный, два коксовых, два цеха химулавливания, ректификации бензола, смолоперерабатывающий, фталевого ангидрида и д.р.

Пять большегрузных коксовых батарей с объемом камер от 30м³ до 41,6м³ дают доменному цеху высококачественный кокс. Ежегодно коксохимическое производство Запсиба перерабатывает до 6 млн.тонн кузбасского угля. В производство внедрен способ сухого тушения кокса. Разработана и внедрена установка утилизации химических отходов.

В состав аглоизвесткового производства входит: цех агломерации с тремя машинами АКМ, общей площадью спекания 852 м³; цех обжига известняка с 12 обжиговыми печами шахтового типа; дробильно-сортировочная фабрика; насосно-шламовый цех.

Агломерационно-известковое  производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и прочности, спекаемым из смеси железосодержащих руд и тонкоизмельченных концентратов. Подача агломерата производится системой ленточных конвейеров. В производстве достигнут значительный прогресс в улучшении качества агломерата по содержанию мелочи в скиповом агломерате и механической прочности.

В доменном производстве выплавка чугуна идет в трех мощных печах, одна из которых имеет полезный объем  2000 м³, две другие - по

3000 м³ . На участках шихтоподачи цеха имеется 5 перегрузочных станций, которые оснащены транспортной системой с двумя приемными устройствами. В этот гигантский комплекс входят также четыре разливочные машины, отделение приготовления огнеупорных масс и депо ремонта ковшей.

Основная масса выплавляемого  передельного чугуна перерабатывается в двух кислородно-конвертерных цехах. Получаемый в процессе производства чугуна шлак полностью перерабатывается в гранулы и щебень на участке по переработке металлургических шлаков.

В последнее время в  доменном цехе проведены природоохранные мероприятия, позволяющие улучшить экологическую обстановку на комбинате.

В состав сталеплавильного производства, входят:

- Кислородно-конверторный  цех №1 с тремя конверторами, емкостью по 160 т., с навесными приводами;

- кислородно-конверторный  цех №2 с двумя конверторами  емкостью по 350 т; цех подготовки  составов; копровый цех; смоломагнезитовый цех.

В состав прокатного производства входят:

- обжимной цех состоит  из блюминга 1250 и непрерывно-заготовочного  стана (НЗС) 850/700/500. Блюминг предназначен  для прокатки блюмов (от 350*350мм  до 370*370 мм) и слябов (140...200*600...1200мм) из  слитков углеродистых и легированных  марок стали. НЗС предназначен  для прокатки заготовок (от 80*80мм  до 200*200мм) длиной 4-12 метров без предварительного подогрева;

- сортопрокатный цех состоит  из двух станов «250-1» и «250-2»  и проволочного стана «250».  В составе стана 23 рабочие клети,  разбитые на четыре группы: черновую, промежуточную, и две чистовые. Производит круг, квадрат, полосу, угловые профили.

Проволочный стан предназначен для производства катанки диаметром 3-10 мм. Стан состоит из 37 клетей с горизонтальными и вертикальными валками.

- среднесортный цех, оснащенный  станом «450», является современным  высокопроизводительным прокатным  станом для производства простых  и фасонных средних профилей. Все технологические операции  на стане механизированы и автоматизированы. Все отделочные операции включены в единый поток, что резко сокращает длительность производственного цикла и эксплуатационные расходы, а так же повышает производительность труда.

Прокатная продукция:

• заготовка для переката;
• круг;
• арматура;
• уголок;
• балки и швеллеры; шахтные стойки.

В состав сталепрокатного  производства входят: цех по производству проволоки и метизов; цех товаров народного потребления; цех производства труб и электродов; цех технологического обеспечения.

Производит продукцию  товары народного потребления:

• трубы стальные сварные различного сечения;
• сетку стальную плетенную;
• секции заборные;
• гвозди;
• камни бетонные стеновые;
• электроды.

 

Структура сталеплавильного цеха

Устройство сталеплавильных  цехов и их объемно-планировочные  решения определяются технологической  схемой производства стали, единичной  мощностью сталеплавильных агрегатов  и производительностью цехов, составом шихтовых материалов и типом процесса, способом разливки стали и организацией передачи металла в прокатные  цехи, а также видом транспортных средств, обеспечивающих снабжение  цеха и агрегатов необходимыми материалами  и уборку продуктов плавки.

Сталеплавильные цехи в зависимости  от технологической схемы процесса делятся на две большие группы:

1. цехи с конвертерными агрегатами;
2. цехи с подовыми агрегатами: мартеновскими и двухванными печами.

Современная технологическая  схема производства стали предусматривает  независимо от типа агрегата использование  в качестве исходных шихтовых материалов чугуна, металлического лома, добавочных материалов, энергоресурсов (топлива, кислорода, пара, электроэнергии), а  также большого количества разнообразных  огнеупорных материалов. Продуктами плавки являются стальные слитки или  заготовки, а также технологические  отходы производства в виде шлака, дымовых  газов, мусора.

Грузооборот сталеплавильного цеха определяется на основе его производительности и расходных коэффициентов различного сырья и материалов на 1 т годного  металла. Так, при годовой производительности конвертерного цеха 10 млн. т стали  в цех необходимо доставить и  вывезти из него в течение одних  суток более 70 тыс. т различных  материалов, подвести 1,6 млн. м³ кислорода и отвести более 2 млн. м³ дымовых газов, не считая других побочных материалов. Наличие такого развитого грузооборота обусловило главную особенность устройства современных сталеплавильных цехов, заключающуюся в разделении основных элементов производственного процесса и связанных с ним грузопотоков по специализированным отделениям и участкам. В результате упрощается организация производственного процесса, специализируется технологическое и транспортное оборудование, создается непрерывность и независимость технологической поточности производства при практически полной механизации наиболее трудоемких работ. Все это позволяет достигать наиболее высоких экономических показателей работы цеха при обеспечении требуемого качества металла.

Сталеплавильный цех представляет собой сложный комплекс специализированных зданий и сооружений, оснащенных разнообразным  оборудованием и связанных между  собой развитой сетью различных  транспортных и энергетических коммуникаций.

В состав сталеплавильного цеха входят следующие необходимые  производственные отделения и участки :

1. миксерное отделение или участок перелива чугуна, отделение магнитных и сыпучих материалов;
2. главное здание с отделениями выплавки и разливки металла (при разливке на МНЛЗ разливочный комплекс размещается, как правило, в отдельном здании);
3. отделение подготовки разливочных составов; механические мастерские.

Следует отметить, что состав сталеплавильного цеха как административной единицы с ростом объема производства, усложнения сортамента, совершенствования  транспортных средств и общего развития техники постепенно упрощается. Это  происходит в результате выделения  отдельных участков и отделений  в самостоятельные цехи, располагаемые  на заводской территории, с учетом удобства снабжения их материалами, большей специализации их оборудования, охраны труда и окружающей среды. В настоящее время эта тенденция  коснулась в первую очередь различных  подготовительных и складских отделений (шихтовых отделений, подготовки составов, лома, шлакообразующих материалов и  т. д.). При этом снижаются капитальные  и эксплуатационные затраты, уменьшается  площадь, занимаемая цехом, упрощается организация работы. В результате в сталеплавильном цехе концентрируется  выполнение работ, связанных непосредственно  с технологией выплавки и разливки металла, а также повышением его  качества.

Задачи и структуры  ремонтного хозяйства

Для выполнения всех видов работ  по организации технического обслуживания и ремонта на предприятиях создается  ремонтное хозяйство. Оно включает в себя общезаводские и цеховые ремонтные службы, на больших предприятиях ремонтное хозяйство централизовано на уровне предприятия.

Ремонтное хозяйство - это комплекс подразделений предприятия, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. Его целью является обеспечение работоспособности оборудования при наименьших затратах.

Структура ремонтного хозяйства зависит  от ряда факторов:

• объема производства, его технических характеристик;
• развития кооперирования при выполнении ремонтных работ;
• уровня централизации ремонтных работ и т.д.