Метрология

отклонение  ei = 0 мкм;

-для  отверстия в корпусе  68мм  и поля допуска H6 верхнее отклонение ES = +19 мкм, нижнее отклонение EI = 0 мкм.

Построим  схему расположения полей допусков посадок 45 L6/ h6  и 68 H6/l6 (рис.2).

                             

Рис.2 Схема расположения полей допусков подшипника   
 

3. Резьбовое соединение.

3.1 Расчет предельных  допусков резьбового  соединения                                                                                                                               

Данные:

Резьбовое соединение пробки и  неразъемного корпуса. Резьба М48х1.5 

Цилиндрическая  резьба характеризуется  следующими основными параметрами: профилем, средним d2(D2), наружным  d(D) и внутренним d1(D1) диаметрами, шагом Р, углом профиля α, высотой исходного треугольника Н и др. Профиль и номинальные размеры диаметров, Р,  α и Н являются общими для наружной  и внутренней резьбы.

По  ГОСТ 9150-81 установим  следующие параметры  резьбы:

 

Определим, к какой группе относится длина  свинчивания резьбового соединения..

Различают малые S, нормальные N и большие L группы свинчивания резьбовых соединений. К нормальной (N) длине свинчивания относят длины свыше     2,24*Р*d ^0,2   до 6.7*Р*d ^0,2. Длины свинчивания, меньше нормальных, относят к группе  S, а больше - к группе L. В данном случае длина свинчивания l=7.287…21.8мм, относиться  группе нормальных N длин свинчивания.

По  ГОСТ 16093-81 выбираем поля допусков наружной и внутренней резьбы, установленных в классах точности: точном, среднем и грубом. В данном случае класс точности - средний. Выбираем для внутренней резьбы поле допуска 6Н и поле допуска для наружной резьбы 6g.

По  выбранному характеру  резьбового соединения установим по ГОСТ 16093-81 предельные отклонения размеров и занесем  их в таблицу 

 

Нижнее  отклонение внутреннего  диаметра и верхнее  отклонение наружного  диаметра не нормируются. Нижние отклонения всех диаметров внутренней резьбы равны нулю.

Вычислим  предельные значения диаметров наружной и внутренней резьбы. 

 
 
 

3.2 Построение схемы  расположения полей  допусков деталей  резьбового соединения    

Рис.3. Схема расположения полей допусков резьбового соединения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Зубчатое колесо 

4.1. Назначение комплекса контролируемых параметров зубчатого колеса       

  Данные:

Модуль  m =3,5 мм;

Число зубьев z =31;

Диаметр вала Dв = 55 мм;

Делительный диаметр d = mz = 3,5*31 =108,5 мм;

Диаметр окружности вершин dа = m*(z+2) = 3,5*(31+2) =115,5 мм;

Диаметр окружности впадин df = m*(z-2,5)  = 3,5*(31-2,5)=99,75мм; 

    Сопряжение и степень точности колеса 8-B ГОСТ 1643-81, т.е. цилиндрическая передача со степенью точности 8 по всем трем нормам, с видом сопряжения зубчатых колес B и соответствием между видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор (вид допуска b), а также между видом сопряжения и классом отклонений межосевого расстояния.

      По ГОСТ 1643-81 назначим  контролируемые параметры зубчатого колеса по нормам точности: 

 

Значения  контролируемых параметров выбираем по ГОСТ 1643-81:

Нормы кинематической точности :

Fvwr = 45 мкм;

F"i  = 63 мкм;

Нормы плавности работы:

f"i = 28 мкм;

Нормы контакта зубьев:

По  высоте  не менее  40%;

По  длине не менее 50%;

Нормы бокового зазора:

E"as = 140 мкм;

EWms = 110 мкм.

                                                                                                       
 
 
 
 
 

4.2. Выбор средств  контроля параметров  зубчатого колеса      

Измерение и контроль зубчатых колес производится специальными и универсальными измерительными средствами.

Для измерения:

1. накопленной погрешности используют теодолиты, лимбы, делительные диски, делительные головки;
2. измерительного межосевого расстояния – штихмасы,
3. профиля зуба – проекторы, большой инструментальный микроскоп;
4. суммарного пятна контакта – контрольные приспособления в рабочем корпусе.

                                
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Расчет допусков  размеров, входящих  в размерную цепь 

Данные:

А_о=4_+0.5 мм;

А₁=27 мм;

А₂=60 мм;

А₃=27 мм;

А₄=30 мм.

А₅ =14 мм

А₆ =2 мм

А₇ =124 мм

              

                      

              рис. 5 Схема размерной цепи 

Определение допусков составляющих звеньев размерной  цепи можно произвести при двух условиях:

  5.1. Методом полной взаимозаменяемости          

    при условии равных допусков:

По  ГОСТ 520-2002 определим  предельные отклонения и допуск размера  стандартного звена  А₁ = А₃

ES_A1 = ES_A3 = 0 мкм

EI_A1 = EI_А3 = -120 мкм

Т_А1  = Т_А3 = 120 мкм 

Средний допуск составляющих звеньев можно определить:

     Где Т_Ао - допуск замыкающего звена;

          m - число звеньев в цепи.

  По ГОСТ 25347-82 округляем величину до ближайшего стандартного допуска, до 52 квалитета точности 9.

Обозначим предварительный выбор допусков:

А₁=27_-120 мм;

А₂=60 ⁺⁵² мм;

А₃=27_-120 мм;

А₄=30 ⁺⁵² мм.

А₅ =14_-52 мм

А₆ =2_-52 мм

А₇ =124_-52 мм 

Проверим  выполнение условия   

500

500

при условии допусков одного квалитета  точности:

Среднее число единиц допуска:

а_ср = ТА₀/(i₁ + i₂ + i₃ + i₄ + i₅ + i₆ + i₇) = 500/ (1,31+1,86+1,31+1,31+1,08+0,55+2,52) = 50.301 ,

где      i_i - единицы допуска i - го звена

Получим что значение а_ср =40единицам соответствует 9-му квалитету точности. По ГОСТ 25346-89 назначаем допуски размеров:

А₁=27 _-0.120 мм;

А₃=27 _-0120 мм;