Методы получения порошков

Санкт-Петербургский  Государственный Политехнический  Университет 
 
 
 
 
 
 
 
 

Реферат на тему: «Методы получения порошков» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Санкт-Петербург

2011

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Порошки металлов применяли и в древнейшие времена. Порошки меди, серебра и золота применяли в красках для декоративных целей в керамике,  живописи во все известные времена. При раскопках найдены орудия из железа древних египтян (за  3000  лет до нашей эры),  знаменитый памятник из железа в Дели относится и 300 году нашей эры. До 19 века не было известно способов получения высоких температур  (около  1600-1800 С).  Указанные предметы из железа были изготовлены кричным методом: сначала а горнах  при  температуре  1000 С восстановлением железной руды углем получали крицу(губку),  которую затем многократно проковывали  в  нагретом состоянии,  а завершали процесс нагревом в горне для уменьшения пористости. На Киевской Руси железо полу-чали за 1400 лет до новой эры. С появлением доменного производства от крицы отказались и о порошковой металлургии забыли. Заслуга возрождения порошковой металлургии и превращения ее в особый технологический метод обработки  принадлежит  русским ученым П.Г. Соболевскому и В.В. Любарскому, которые в 1826 г., за три года до работ англичанина Воллстана, разработали техно-логию прессования и спекания платинового порошка.

Типовая технология производства заготовки  изделий  методом порошковой металлургии включает четыре основные операции:  1) получение порошка исходного материала; 2)формование заготовок; 3) спекание и 4) окончательную обработку.  каждая из указанных

операций  оказывает  значительное  влияние   на   формирование свойств готового изделия. 

Производство  металлических порошков и  их  свойства.

В настоящее  время используют большое количество методов производства металлических порошков, что позволяет варьировать  их свойства, определяет качество и экономические показатели.

Условно различают два способа  изготовления  металлических порошков:  1) физико-механический; 2)химико-металлургический.

При физико-механическом способе  изготовления  порошков превращение исходного материала в порошок происходит путём механического измельчения в твердом или жидком состоянии без изменения химического состава исходного материала.  К физико-механическим способам    относят    дробление    и    размол, распыление,грануляцию и

обработку резанием измельчаемого материала. При химико-металлургическом способе изменяется химический составили агрегатное состояние исходного материала. Основными   методами при химико-металлургическом производстве порошков являюся: восстановление окислов, электролиз металлов, термическая диссоциация карбонильных соединений. 

Механические  методы  получения  порошков. 

Измельчение твердых  материалов -уменьшение начальных размеров частиц  путем  разрушения  их под действием внешних усилий. Различают измельчение дроблением, размолом или истиранием.Наиболее целесообразно  применять механическое измельчение хрупких металлов и их сплавов таких, как кремний,сурьма, хром, марганец, ферросплавы,

сплавы алюминия с магнием. Размол вязких пластичных металлов (медь,алюминий и

др.) затруднен.  В случае таких металлов  наиболее  целесообразно использование  я  качестве сырья отходов образующиеся при обработке металлов (стружка,обрезка и др.).

При измельчении  комбинируются  различные виды воздействия на материал статическое -сжатие и динамическое - удар,  срез - истирание,  первые  два вида имеют место при получении крупных частиц,  второй и третий - при тонком измельчении. При дроблении твердых тел затрачиваемая энергия выполняет работу упругого и пластического деформирования и разрушения,  нагрева материалов, участвующих я процессе размельчения.

Для грубого  размельчения используют  щековые,  валковые  и конусные дробилки и бегуны; при этом получают частицы размером 1---10 мм,  которые являются исходным материалом  для  тонкого измельчения,  обеспечивающего  производство требуемых металли-

ческих порошков.  Исходным материалом для тонкого  измельчения может быть и стружка,  получаемая при точении, сверлении, фрезеровании и других операциях обработки резанием;  при  резании получают кусочки стружки размером 3...5 мм почти для любых ме-

таллов путем  изменения режимов резания,углов резания и введения колебательных движений. Окончательный размол полученного материала проводится в  шаровых вращающихся, вибрационных или планетарных центробежных, вихревых и молотковых мельницах. Шаровая мельница РИС 1 - простейший  аппарат,используется  для получения

относительно  мелких порошков с размером частиц от нескольких единиц до десятков  микрометров.

В  мельницу  загружают  размольные  тела (стальные или твердосплавные шары)  и измельчаемый  материал. При  вращении  барабана  шары поднимаются вследствие трения на некоторую высоту и поэтому возможно несколько режимов  измель-

чения: 1) скольжения, 2) перекатывания, 3) свободного падения, 4) движения шаров при критической скорости  вращения барабана.

В  случае скольжения шаров по внутренней поверхности  вращающегося барабана материал истирается  между  стенкой  барабана  и внешней поверхностью массы шаров,  ведущей себя как единое целое. При увеличении частоты вращения шары поднимаются и скатываются по наклонной поверхности и измельчение происходит между поверхностями трущихся шаров.  Рабочая поверхность истирания в этом случае во много роз больше и поэтому происходит более интенсивное истирание материала,  чем а первом случае. При большей  частоте  вращения шары поднимаются до наибольшей высоты и падая вниз (рис. 1,а), производят дробящее действие, дополняемое  истиранием материала между перекатывающимися шарами. Это наиболее интенсивный размол. При дальнейшем увеличении частоты вращения шары вращаются вместе с барабаном мельницы, а измельчение при этом практически прекращается.

Интенсивность измельчения определяется свойствами материала, соотношением рабочих размеров - диаметра и длины барабана, соотношением между массой и размерами размольных тел и из-мельчаемого материала.  При D:L=3...5 ( D - диаметр,  L- длина барабана) преобладает дробящее действие,  при D:L<3 - истирающее действие; для измельчения пластичных металлов это соотношение должно  быть меньше трех. Масса размольных тел считается оптимальной при 1,7...2 кг размольных тел на 1 л объема  бара-бана.  Соотношение между массой размольных тел и измельчаемого материала составляет 2,5...3. Для интенсивного измельчения это соотношение  увеличивают.Диаметр  размольных  шаров  не должен превышать 1/20 диаметра мельницы. Для увеличения интенсивности измельчения процесс  проводят в жидкой среде,  препятствующей распылению материала и слипанию частичек.  Количество жидкости составляет 0,4 л на 1кг размалываемого материала. Длительность измельчения:от нескольких часов до нескольких суток.  В производстве используют несколько типов шаровых мельниц.  В различных типах шаровых мельниц соотношение средних  размеров частиц порошка до и после измельчения,  называемое степенью измельчения , составляет 50. . . 100. При более высокой частоте воздействия внешних сил на частицы материала применяют вибрационные мельницы (рис. 2). В таких мельницах  воздействие на материал заключается я создании сжимающих и срезывающих усилий переменной величины, что создает  усталостное разрушение порошковых частиц.  В показанной на рис,  2 мельнице дисбалансный вал - вибратор 2,  вращающийся с частотой  1000-3000об/мин при амплитуде 2...4 мм вызывает круговые движения корпуса 1 мельницы с размольными телами  и  измельчаемым материалом. В этом случае измельчение протекает интенсивнее, чем в шаровых мельницах.

Тонкое измельчение  трудноразмалываемых  материалов  часто выполняют на планетарных центробежных мельницах с шарами,  используемыми для размола.  По сравнению с шаровыми мельницами в планетарных центробежных мельницах,  размол в сотни раз интенсивнее  и  одновременно  в несколько раз менее производителен, так эта мельница периодического, но не непрерывного (как шаровая)  действия с ограниченной загрузкой измельчаемого материала.

Для размола  пластичных  материалов используют процесс измельчения, в котором разрушающие удары наносят  сами  частицы измельчаемого материала. Для этого используют вихревые мельницы.

Распыление и  грануляция жидких металлов является наиболее простым и дешевым способом изготовления  порошков  металлов  с температурой плавления до1600 С: алюминия, железа, сталей, меди, цинка, свинца, никеля и других металлов и сплавов.

Сущность измельчения  расплава  состоит  в дроблении  струи расплава либо высокоэнергонасыщенным газом или жидкостью, либо механическим распылением, либо сливанием струи расплава жидкую среду (например воду).  Из многих вариантов  наиболее  широко применяется схема распыления металлов, представленная на рис.  3,  Основной частью технологического узла  является форсунка.

Для  распыления  металл плавят в электропечах .В зависимости от свойств расплава и требований к  качеству  порошке  распыление осуществляют воздухом, азотом,  аргоном, гелием, а для защиты от окисления - инертным газом.

Распыление  воздухом  -  самый экономичный  способ изготовления порошков. Основные параметры процесса распыления:давление и  температура  газового потока, температура расплава. Охлаждающей средой для распыленной струи может быть вода, газ, органическая жидкость. При различных  условиях  распыления получают частички порошка каплеобразной, шарообразной и других форм. Размеры частиц получают от 1 мм до сотых долей миллиметра.

Химико-металлургический метод

                                      Восстановление металлов из окислов и солей.

Простейшая реакция  восстановления может быть представлена так:

     МеА+Х=Ме+ХА+-Q

где Ме - любой  металл,  А - неметаллическая составляющая (кислород,  хлор,  фтор, солевой остаток и др.) восстанавливаемого химического соединения металла, Х - восстановитель, Q - тепловой эффект реакции.

Стрелки показывают возможное одновременное существование  соединений восстнавлиаемого металла в восстановителя и возможное повторное образованиеисходного МеА.  Восстановителем   может   быть  то  вещество, которое  при  выбранной температуре процесса имеет большее ритмическое сродство к  неметаллической  составляющей восстанавливаемого соединения, чем получаемый.  В качестве восстановителей используют -  водород, окись углерода, диссоциированный аммиак, конвертированный природный газ, эндотермический и природные газы, кокс, термоштыб и древесный уголь, металлы (кальций,  магний ,  алюминий,  натрий,кадмий идр.).  Прочность химической связи соединения МеА и образующегося  соединения  восстановителя ХА позволяет оценить возможность протекания реакции  восстановления.

Количественной  мерой (“мерой химического сродства”) является величина свободной энергии, высвобождающейся при образовании соответствующего химического  соединения.  Чем  больше выделяется энергии,  тем прочнее химическое соединение.Иными словами реакция восстановления возможна в том случае,  когда при соединении восстановителя ХА выделяется энергии больше, чем при образовании соединения   металла   МеА   по   реакции   Ме+А=МеА  .

В  реакции  восстановления всегда должна выделяться тепловая энергия. Технологическая практика производства порошков восстановлением.  Железные порошки получают  восстановлением  окисленной руды  или прокатной окалины.Железо в указанных материалах находится а виде окислов: Fe2 O3,Fe3 O4,FeO - окиси, закись - окиси и закиси железа. Существующие методы восстановления окислов железа разнообразны. Классификационная схема   методов   восстановления   железа представлена на рис.4.

Медные, никелевые  и  кобальтовые  порошки  легко  получают восстановлением окислов этих металлов,  так как  они  обладают низким сродством к кислороду. Сырьем для производства порошков этих металлов служат либо окись  меди  Cu2O,CuO,закись  никеля NiO,  окись - закись кобальта Co2O3,Co3O4,  либо окалина от прокaта проволоки, листов и т.д. Восстановление проводят в муфельных или в трубчатых печах водородом,  диссоциированным аммиаком или конвертированным природным газом. Температура восстановления  сравнительно низка:  меди - 400...500~С,  никеля -700”...750 С,  кобальта - 520..570  С.  Длительность  процесса восстановления 1...3 ч при толщине слоя окисла20..25 мм. После

восстановления  получают губку, которая легко растирается в порошок.

Порошок вольфрама  получают из вольфрамового ангидрида, являющегося продуктом  разложения  вольфрамовой  кислоты  Н2WO4 (прокаливание при 700...800 С) или паравольфрамата аммония 5(Na4)2O*12WO3*11H2O(разложение при 300 С и более).  Восстановление  проводят  либо водородом при температуре 850..900 С, либо углеродом при температуре 1350..1550С в электропечах. Этим методом (восстановления) получают  порошки  молибдена титана, циркония, тантала, ниобия, легированных сталей и сплавов. 

Электролиз 

Этот способ наиболее  экономичен  при  производстве  химически чистых порошков меди.  Физическая сущность электролиза (рис.5) состоит в том,  что при прохождении электрического тока водный раствор  или расплав соли металла, выполняя роль электролита, резлагается,  металл осаждается на катоде, где его ионы разряжаютсяМе+ne=Me Сам процесс электрохимического превращения происходит на границе электрод (анод или катод) - раствор. Источником  ионов выделяемого  металла  служат как правило,  анод, состоящий из этого металла, и электролит, содержащий его растворимое соединение.  Такие металлы как никель,  кобальт,  цинк выделяются из любых растворимых в виде однородных плотных зернистых осадков. Серебро и кадмий осаждаются из простых растворов в форме разветвленных кристаллитов, а из растворов цианистых солей - в виде плотных осадков. Размеры частиц осаждаемого порошка зависят от плотности тока, наличия коллоидов и поверхностно  активных  веществ.  Очень  большое влияние на характер осадков оказывает чистота электролита,  материал электрода  и характер его обработки.