Металлургические предприятия Свердловской области

• обожженного известняка и приготовление известкового молока для технологического процесса обогащения медного сырья и стабилизации состава оборотной воды;
• приготовление растворов флотационных реагентов;
• перекачивание растворов флотационных реагентов в расходные баки главного корпуса.

Для обогащения шлаков медеплавильного  производства и медно-колчеданных  руд используются идентичные флотационные реагенты:

• ксантогенат калия бутиловый;
• ксантогенат калия-натрия бутиловый;
• аэрофлот натрия бутиловый;
• флотационное масло Т – 80 или сосновое;
• известь;
• полиакриламид ПАА.

Расход реагентов определяется в зависимости от вида и состава  перерабатываемых шлаков медеплавильного  производства и медных руд.

К товарной продукции относятся:

• медный концентрат – перерабатывается в медеплавильном цехе;
• пиритный концентрат – перерабатывается на ОАО «Аммофос»(гЧереповец);
• строительный песок – перерабатывается на ОАО «Сухоложскцемент», ОАО «Ангарскцемент», ОАО «Искитимцемент» и используется на рекультивацию нарушенных земель.

Для оптимизации и снижения уровня потерь металлов при переработке  шлаков медеплавильного производства на обогатительной фабрике проведен анализ по данному вопросу.

Основными точками потерь металлов в технологической схеме обогатительной фабрики являются:

• отделение измельчения и флотации;
• отделение сгущения;
• отделение фильтрации;
• отделение сушки;
• горный участок по подготовке и усреднению шлаков.

В отделении измельчения и флотации:

1. смонтирована и внедрена в действие автоматизированная система подачи реагентов, для оперативного воздействия на технологический процесс, оперативные данные выводятся на монитор и заносятся в архив с 20 минутным интервалом (давление и расход воды на технологию, переработка шлаков по секциям, расход реагента по каждой точке подачи с учетом концентрации реагента и объема переработки сырья).
2. смонтирована и внедрена в действие автоматизированная гидроциклонная установка «Доберсек»;
3. продолжается совершенствование внедренной схемы гравитационного извлечения металлической меди на концентрационных столах и ККГЦ.

В отделении сгущения:

1. смонтирована схема подачи полиакриламида (ПАА) – коогулянта – в питание медных и песковых сгустителей для увеличения скорости осаждения, получения чистого слива и как следствие снижения потерь металлов со сливами сгустителей;
2. смонтированы схемы контрольного сгущения, с рабочих сгустителей сливы при нарушении регламента (отсутствие зоны осветления) направляются в резервные сгустителя на контроль.

В отделении фильтрации:

1. на вакуум-фильтры установлены пластиковые сектора фирмы «ТАМФЕЛТ», «ПЛАСТ-АРСЕНАЛ» которые позволяют получить более чистые фильтраты, которые в свою очередь направляются в замкнутый цикл осаждения на медные и песковые сгустителя;
2. установлены частотные преобразователи на электропривода ячейковых валов вакуум-фильтров, что позволяет получать более низкий по влажности кек и тем самым снизить потери металлов за счет сокращения времени сушки.

В отделении сушки:

1. выполнены рекомендации пусконаладочной организации «Уралэнергоцветмет»;
2. производится предварительный прогрев сушильного барабана;
3. ликвидированы неплотности соединений газоходов, осадительных и разгрузочных камер;
4. разрабатывается проект замены пылеулавливающей установки ВЗП – 1600 на пылеулавливающий циклон со встречными потоками ЦН – 15 (батарея 8 шт.) со взаимозаменяемыми дымососами № 1; 3.
5. заключен договор на 2004 год с «Уралэнергоцветметом» на проведение наладочных работ на сушильных агрегатах.

С учетом проведенных мероприятий  в 2003 году потери металлов снижены с 0,5 % до 0,3 %.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Уралэлектромедь

Медеплавильный цех

Медеплавильный цех основан  в июле 1930 г. Первая продукция –  аноды медные - выдана 3 августа 1934 г.     Цех специализируется на переработке медьсодержащего сырья, поступающего в производство в виде черновой меди, отходов меди и цветных металлов, которое подвергается огневому рафинированию в отражательных печах медеплавильного цеха. Основным продуктом цеха являются аноды медные, которые выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в ЦЭМ. Помимо анодов в медеплавильном цехе производятся гранулы медные, которые также выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в КЦ. Отходы медеплавильного цеха, полученные в результате производства анодов медных и гранул медных, направляют на филиал ППМ для дальнейшей переработки.     В связи с проводимой в настоящее время реконструкцией медерафинировочных мощностей и предстоящим вводом в эксплуатацию нового цеха электролиза меди медеплавильным цехом в III квартале 2011 года на анодной печи № 3 планируется установка разливочного комплекса фирмы SMS MEER (Германия), что позволит осуществить одновременно выпуск анодов двух типов: для нового и старого ЦЭМ.

 

Цех электролиза меди

Строительство цеха электролиза меди осуществлялось в период 1930-1934 гг.. 26 августа 1934 г. была получена первая катодная медь. 
Медные аноды, полученные в медеплавильном цехе, подвергаются электролитическому рафинированию. В процессе электролиза медь осаждается на катод, часть примесей переходит в электролит; селен, теллур, драгоценные и редкие металлы переходят в шлам. Продуктом электролитического рафинирования являются медные катоды. Часть медных катодов является товарной продукцией, часть направляется в дальнейшую переработку. Электролит, обогащенный примесями, передается на переработку в купоросный цех.

В данный момент в ЦЭМ сертифицирована  и внедрена система менеджмента  качества ОАО «Уралэлектромедь», соответствующая  требованиям международного стандарта  ИСО 9001:2008. Одной из основных задач  в области качества является обеспечение  выпуска катодной меди соответствующей  высшей марке М00К в объеме 99,4% объема ее производства.

В июне 2010г. на Лондонской бирже металлов электролитическим медным катодам  бренда УГМК присвоен статус good delivery («надежная  поставка»). Это большое достижение для УГМК, которая стала первой российской компанией, зарегистрировавшей на Лондонской бирже металлов свой бренд меди сорта А.

В настоящее время проводится реконструкция  медерафинировочных мощностей, одним  из основных этапов которого станет ввод в эксплуатацию нового цеха электролиза  меди, который запланирован на 2012 год.

Цех медных порошков

В мае 1942 г. на эвакуированном из Подольска  оборудовании началось производство медного  порошка для щёток моторов  двигателей. В конце 1979 г. введён в  строй новый цех медных порошков. 
Продукция цеха – медный электролитический порошок реализуется потребителям и используется внутри предприятия при производстве порошковых изделий.

Цех медных порошков – единственный в стране и крупнейший в мире, выпускает 30 марок электролитического порошка. Среди его потребителей – российские и зарубежные предприятия  порошковой металлургии, приборо- и  машиностроения, авиационной и химической промышленности. Более 50% продукции  отправляется на экспорт.

Цех по производству порошковых изделий

Производство порошковых изделий  основано в 1989 г. как опытно- экспериментальное. В состав ОАО «Уралэлектромедь»  официально цех вошёл в 1997 г.

Основной продукцией цеха являются конструкционные, электротехнические и антифрикционные изделия из меди, бронзы и бронзографита различных  марок, прутки из дисперсно-упроченных композиционных материалов, которые  высоко оценены нашими потребителями.

В ноябре 2010 г. на ОАО «Уралэлектромедь»  возобновилось производство распыленных  порошков на основе меди. Данное производство вошло в состав ЦППИ и готово ежегодно производить до 1500 тонн медных порошков. 
Объемы производства ЦППИ составляют 300 тонн порошковых изделий в год – это более 770 наименований деталей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Первоуральский новотрубный  завод

Электросталеплавильный  комплекс«ЖЕЛЕЗНЫЙ ОЗОН 32»

Электросталеплавильный комплекс мощностью 950 тыс. тонн в год литой  стальной заготовки будет введен в строй в конце 2010 года. Комплекс позволит обеспечить предприятия Группы ЧТПЗ, ведущего отечественного производителя  трубной продукции, - Челябинский  трубопрокатный и Первоуральский новотрубный  заводы высококачественной, отвечающей всем стандартам и требованиям заготовкой для производства бесшовных труб.

Применяемая в новом производстве технология, поставщиком которой  выступила компания SMS-Demag - мировой  лидер по выпуску оборудования для  металлургического комплекса, является наиболее прогрессивной технологией  переработки железосодержащих материалов.

Новое производство позволит компании вывести из строя устаревшие и  не отвечающие перспективным требованиям  природоохранного законодательства мартеновские печи. Общая стоимость проекта  составляет порядка 400 млн. долларов.

Строительство электросталеплавильного  комплекса будет содействовать  реализации стратегии Группы ЧТПЗ, направленной на повышение конкурентоспособности  компании за счет создания высокоэффективного современного производства бесшовных  труб, прежде всего, для топливно-энергетического  комплекса, что в свою очередь, отвечает целям укрепления позиций российской металлургической промышленности на внутреннем и внешних рынках.

Технология производства горячекатанных труб

Для изготовления бесшовных горячекатаных  труб на заводе используются две установки  с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с  раскаткой труб на длинной оправке  в трехвалковой клети (типа Ассель) и одна установка с непрерывным  станом с раскаткой труб на длинной  подвижной оправке.

Сырье для производства горячекатаных  труб в виде круглых штанг поступает  с металлургических комбинатов.

Горячекатаные трубы отгружаются  конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного  передела (изготовления холоднодеф. Труб). Представлен технологический процесс  находящегося на Первоуральском новотрубном  заводе стана 30–102, одного из самых  производительных и современных  агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 32–114 мм с толщиной стенки от 2,9 до 8 мм. Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год.

Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций:

• подготовки заготовки к прокатке;

• нагрева заготовки;

• прошивки заготовки в гильзы;

• прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;

• подогрева труб перед калибровкой  или редуцированием;

• прокатки труб на калибровочном  или редукционном стане;

• резки труб;

• охлаждения труб и их отделки.

Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе  стана «306102» современного редукционного  стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент  прокатываемых труб, как по диаметру, так и по толщине стенки.На непрерывном  стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного  размера, которые затем на калибровочном  или редукционном станах доводятся  до размеров, обусловленных заказами.

Нагрев заготовки производится в двух 36х ручьевых секционных печах  длиной около 88 метров каждая. Нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически.

Правильность нагрева металла  контролируется фотоэлектрическим  пирометром, который измеряет температуру  гильзы, выходящей из валков прошивного стана. Разрезку нагретой в печи заготовки  производят на ножницах консольного  типа с нижним резом.

Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 26х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей.

Прокатка труб в непрерывном  стане

Название стана означает непрерывность  процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после  прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после  чего она вместе с оправкой направляется в валки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка  с круглыми калибрами.

После извлечения оправки труба  длиной около 28 метров направляется к  стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие  устройства — пару роликов —  с целью выравнивания наружного  диаметра.

Для повышения и выравнивания температуры  по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах.

Редуцирование труб

Редуцирование производится в 246х  клетевом редукционном или 126ти клетевом калибровочном стане — в зависимости  от размеров труб.

На редукционном стане прокатывают  трубы диаметром от 32 до 76 мм, на калибровочном  — от 73 до 114 мм. Каждая клеть обоих  станов имеет три валка, расположенных  под углом 120 градусов по отношению  друг к другу.