Отчет по практике обслуживание торговых объектов

p>VII.2.1.11 Места, подлежащие сварке, должны быть очищены от грязи, масла, окалины, коррозии и т.д.

VII.2.1.12 Сварные швы должны отвечать  требованиям ГОСТ 5264. Сварные швы  не должны иметь наплывов, шлаковых  включений и других дефектов, влияющих на их прочность, ухудшающих  внешний вид изделия. Сварка  производится качественными электродами ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 или стальной сварочной проволокой ГОСТ 2246.

.13 Пайка узлов агрегата, работающего  под давлением холодильных агентов,  должна производиться твердыми  припоями ГОСТ 19248. В паяном шве  наличие флюса и других включений не допускается. Поверхность паяного шва должна быть чистой, ровной, без брызг и посторонних включений.

VII.2.1.14 Каждый компрессор должен  быть испытан на объемную производительность  по времени нагнетания воздуха  в ресивер до давления 0,8 МПа.  Объем ресивера и время его заполнения должно соответствовать указанному в «Инструкции по эксплуатации стенда проверки ФГК на производительность».

VII.2.1.15 Сборочные единицы и узлы  агрегата, работающие под давлением  холодильных агентов, а также  агрегаты в сборе должны быть испытаны на прочность и герметичность.

Пробные давления должны быть не менее указанных  в таблице 1.

Таблица 1

	Тип агрегата	Избыточное  давление, МПа (кгс/см2), не менее
Испытываемый объект		Проводимое испытание
		на герметичность	на прочность
Литые детали и сборочные единицы	ВС, ВСэ  ВН	1,2(12,0) 2,0 (20,0)	1,8(18,0) 3,0 (30,0)
Сварные, кованые, штампованные детали и сборочные единицы	ВС, ВСэ, ВН	1,2(12,0) 2,0 (20,0)	1,6(16,0) 2,6 (26,0)
Агрегаты в сборе (без  электрооборудования)	ВС, ВСэ, ВН	1,2(12,0) 2,0 (20,0)	-

 

Примечание. В случае, если в процессе ремонта корпус ресивера разрезался, после сварки он должен быть испытан на прочность гидравлическим способом давлением 6,0 МПа.

VII.2.1.16 Сопротивление изоляции электроцепи  агрегата должно быть не менее  2 МОм.

VII. 2.1.17 На агрегате должно быть  предусмотрено устройство для  надежного заземления двигателя  компрессора и вентилятора и  нанесен знак заземления.

Значение сопротивления между  заземляющим болтом (винтом, шпилькой) и металлическими нетоковедущими частями  агрегата не должно превышать 0,1 Ом.

VII.2.1.18 Изоляция электрической цепи  агрегата должна выдерживать  испытательное напряжение переменного  тока частотой 50 Гц относительно металлических нормально нетоковедущих частей агрегата:

1700 В - для агрегатов, рассчитанных  на номинальное напряжение 380 В  в течение 1с или 1500 В в  течение 1 мин.

1500 В - для агрегатов, рассчитанных  на номинальное напряжение 220 В в течение 1 с или 1200 В в течение 1 мин.

VII.2.1.19 Электрическая прочность  изоляции обмоток электродвигателя  и проходных контактов кожуха  должна быть испытана до сварки  кожуха и соответствовать п. 2.1.20 настоящих ТУ.

VII.2.1.20 Сопротивление изоляции обмоток электродвигателя компрессора и проходных контактов кожуха по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.

VII.2.1.21 Допустимый уровень индустриальных  радиопомех, создаваемых агрегатами  при работе, не должен превышать  значений, установленных в СТБ ГОСТР 51318.14.1.

УН.2.1.22 Зарядка агрегата хладоном и маслом производится после удаления из него воздуха методом подрыва  вакуума парами хладона до давления подрыва от 150 до 180 кПа с вакуумированием  Рост.= 5,3 - 6,85кПа. Давление должно измеряться мановакууметрами и вакуумметрами класса 1,6 по ГОСТ 2405.

VII.2.1.23 Отремонтированные агрегаты  должны быть заправлены холодильными  агентами согласно паспорта на  данный агрегат или разрешенными  к применению заводом-изготовителем,  смазочным маслом, совместимым с  заправленным холодильным агентом  по ГОСТ 5546.

Допускается отклонение количества заряжаемого в агрегат масла и хладона от норм зарядки в пределах не более ±0,1 кг.

Утечка  хладагента должна отсутствовать.

VII.2.1.24 Агрегат должен быть обкатан  на хладоне и осушен.

Влагосодержание смеси хладона  со смазочным маслом не должно превышать по массе - 0,005%

VII.2.1.25 Основные параметры и размеры  отремонтированных агрегатов должны  соответствовать указанным в  таблице 2.

Таблица 2  

Обозначение типоразмера!	Обозначение исполнения по температурному режиму	Номинальные значения		Габаритные размеры, мм не более
		Холодо- производи- тельность, Вт (ккал/х)	Потребляемая мощность агрегата, Вт	Высота	Длина	Ширина

 

		Предельные отклонения ±
			0%
ВС 400		530 (450)	290	310	570	365
ВС 630; ВСэ 630 1 (2)		645 (555)	360	310	595	365
ВС 800; ВСэ 800	С	815 (700)	430	375	600	435
ВС 1000;		1045 (900)	540	375	630	435
ВС 1250; ВСэ 1250		1280(1100)	650	390	650	435
ВН 315		325(280)	370	310	595	365
ВН 400;ВНэ 400		410 (355)	430	375	600	435
ВН 500; ВНэ 500 1 (2)	н	525 (450)	535	375	630	435
ВН 630; ВНэ 630 1 (2)		640 (550)	630	385	650	405
ВНэ 1250 (2)		1280(1100)	650	785	560	410

 

Примечание. Агрегаты зарубежного производства должны соответствовать техническим требованиям раздела 2 или технической документации завода- изготовителя.

VII.2.1.26 Агрегаты, заправленные  холодильным агентом, маслом и  укомплектованные в соответствии  с п. 2.3.1 настоящих ТУ, должны быть взвешены.

УИ.2.2 Покрытие агрегатов.

УИ.2.2.1 Все поверхности  агрегатов, требующие покрытия, должны быть окрашены по категории окрашенных поверхностей 02, ГОСТ 9.104, класс покрытий VI по ГОСТ 9.032. Качество покрытий определяется визуально.

VII.2.2.3 Подготовленная к  окраске поверхность не должна  иметь налета ржавчины, загрязнений,  масляных пятен. Старая краска  не должна иметь отслоений.

VII.VII.2.2.4 При окраске должны быть  соблюдены цвета узлов агрегата:

а) кожух, рама конденсатора, диффузор, ресивер - черный цвет;

б) вентилятор - красный цвет;

в) электродвигатель вентилятора - шаровый или серый цвет;

г) на диффузор должна быть нанесена белая или красная стрелка, указывающая направление вращения вентилятора.

УП.2.3 Комплектность.

VII.2.3.1 В комплект поставки  отремонтированных холодильных  агрегатов должны входить:

• агрегат в сборе (комплектность агрегата должна соответствовать акту на приемку-сдачу холодильного оборудования в ремонт);
• осушительный патрон ;
• паспорт по ГОСТ 2.601.

УН.2.4 Маркировка.

УН.2.4.1 На каждом отремонтированном  агрегате должна быть закреплена табличка по ГОСТ 12969, в которой указывается:

VII.2.4.1.1 Наименование организации,  в систему которой входит ремонтное  предприятие.

VII.2.4.1.2 Товарный знак или наименование  ремонтного предприятия.

VII.2.4.1.3 Обозначение агрегата по  ГОСТ 22502 Приложение 1.

VII.2.4.1.4 Порядковый номер  по системе нумерации ремонтного  предприятия.

УП.2.4.1.5 Год и месяц ремонта агрегата.

УП.2.5 Упаковка.

УП.2.5.1 Отремонтированный холодильный  агрегат перед отправкой на склад  готовой продукции должен быть сконденсирован.

VII.2.5.2 Все штуцеры агрегата должны  быть плотно закрыты заглушками, не допускающими утечки хладагента  более 0,5 г в год.

УП.2.5.3 Вентили агрегатов должны быть перекрыты запорными шпинделями и герметично закрыты колпачковыми гайками.

УН.З. Требования безопасности

VII.3.1 Отремонтированные агрегаты  по параметрам безопасности должны  соответствовать требованиям раздела  4 ГОСТ 22502.

УН.4. Правила  приемки

УП.4.1 Отремонтированные агрегаты должны подвергаться приемосдаточным испытаниям.

УП.4.2 Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый агрегат  в объеме, указанном в таблице 3.

Таблица 3

Проводимые испытания	Пункты настоящих ТУ
	Технические требования	Методы контроля
1	2	3
1. Проверка компрессора на объем  ную производительность	2.1.14	5.3
2. Проверка на прочность и  герметичность сборочных единиц	2.1.15
3. Проверка прочности электрических  цепей и сопротивления изоляции	2.1.18 2.1.19	5.7
4. Проверка сопротивления цепи  заземления агрегата	2.1.17 3.1	5.9
5. Измерение сопротивления изоляции электрических цепей агрегата и обмоток электродвигателя компрессора	2.1.16 2.1.20	5.8
6. Проверка влагосодержания	2.1.24	5.10
7. Проверка  герметичности агрегата в сборе	2.1.15	5.11
8. Взвешивание агрегата	2.1.26	5.12
9. Проверка комплектности	2.3.1	5.1

 

VII.4.3 Приемо-сдаточные испытания  проводятся отделом технического  контроля ремонтного предприятия.

VII.4.4 Испытания по определению  уровня индустриальных радиопомех (п. 2.1.21) должны проводиться в соответствии  с требованиями п. 5.13 настоящих  ТУ.

Испытаниям должны подвергаться любые три агрегата один раз в три года.

Результаты испытаний распространяются на все отремонтированные агрегаты.

УП.4.5 По согласованию исполнителя  работ и заказчика, исполнителем на агрегатах заказчика могут  быть проведены дополнительные виды испытаний, входящих в программу периодических испытаний (см. Таблицу 8 ГОСТ 22502).

УП.5. Методы контроля

VII.5.1 Пооперационный контроль по  п.п. 2.1.5, 2.1.6, 2.1.7, 2.1.11, 2.1.12, 2.1.13, контроль  материалов, запасных частей, внешнего  вида, комплектности и маркировки  осуществляется визуально.

VII.5.2 Обкатка компрессора для  проверки качества сборки и  приработки узлов по п.п. 2.1.10 должна производиться на специальных технологических стендах.

В процессе испытаний посторонние стуки  не допускаются.

VII.5.3 Производительность компрессора  проверяется на технологическом  стенде по времени наполнения  воздушного ресивера до избыточного давления 0,8 МПа на стороне нагнетания при атмосферном давлении всасывания. Компрессор признается выдержавшим испытания, если время

наполнения воздушного ресивера отличается от установленного в технологической  документации не более, чем на 10%.

VII.5.4 Испытание на прочность  сборочных единиц агрегата и  ресивера должно производиться  воздухом или инертным газом  в бронекамере с выведенными  наружу манометрами ГОСТ 2405 и  вентилем на наполнительном трубопроводе.

Время испытания 1 мин. Кожух и ресиверы признаются выдержавшими испытание, если в них не окажется признаков разрыва, не замечается течи или пропуска газа, а также остаточных деформаций после испытания.

VII.5.5 При испытании на герметичность  воздухом или инертным газом  сборочные единицы и агрегат в сборе должны находиться под пробным давлением не менее 1 мин под водой с температурой не ниже плюс 20°С. Проявление пузырей не допускается.

VII.5.6 Агрегат в сборе, заряженный  хладагентом и маслом, должен  пройти испытание на герметичность  давлением насыщенного пара соответствующего хладона под водой с температурой плюс 45°С в течение 1 мин Появление пузырьков хладона не допускается.

Примечание: допускается производить  испытание на герметичность с  помощью электронного течеискателя или галоидной горелки. Проверка агрегата электронным течеискателем или галоидной лампой производится при температуре не ниже плюс 20°С с предварительной выдержкой его при указанной температуре не менее 1 ч.

VII.5.7 Испытание на прочность  электрических цепей агрегата, изоляции обмоток электродвигателя компрессора и проходных контактов относительно корпуса должно производиться на каждом агрегате по методике, указанной в ГОСТ 11828.

VII.5.8 Измерение сопротивления электрических  цепей агрегата, обмоток электродвигателя  компрессора и проходных контактов относительно корпуса должно производиться на каждом агрегате. Методика испытаний в соответствии с ГОСТ 11828.

VII.5.9 Измерение сопротивления цепи  заземления должно производиться  на каждом агрегате. Методика  испытаний в соответствии с  разделом 6 ГОСТ 22502.

VII.5.10 Для осушки агрегата и  проверки его работоспособности,  его необходимо обкатывать заправленным  на хладон на технологическом стенде в течение не менее 4 ч.

Осушка агрегата в сборе должна производиться с помощью технологического адсорбционного фильтра-осушителя.

Степень влажности рабочей среды  контролируется индикатором влажности, изменяющим окраску чувствительного элемента в зависимости от степени влажности и определяется по цветовой шкале (например, после обкатки агрегата при температуре смеси хладагента со смазочным маслом перед индикатором не выше плюс 25°С, индикатор должен иметь синий цвет для агрегатов, работающих на хладоне 22).