Производство и поставка товара покупателю

       Таким образом, обеспечивают получение сплавов  с очень низким содержанием углерода и без потерь хрома. 

       1.5 Непрерывная разливка стали

       Разливка  стали – важная операция, в большой  степени определяющая качество готового изделия.

       Непрерывная разливка заключается в том, что  жидкую сталь непрерывно заливают в  водоохлаждаемую изложницу без  дна – кристаллизатор (внутренняя часть, соприкасающаяся с жидким металлом, выполнена из меди), из нижней части которого вытягивают затвердевший по периферии слиток с жидкой сердцевиной. Далее слиток движется через зону вторичного охлаждения, где полностью  затвердевает, после чего его разрезают  на куски определенной длины. Разливку ведут до израсходования металла  в сталеразливочном ковше.

       Непрерывная разливка стали по сравнению с  разливкой в изложницы имеет  огромные преимущества:

       - уменьшаются расходы по переделу

       - повышается выход годного металла  на 10-15% от массы разливаемой стали;

       - сокращается цикл производства;

       - повышается качество металла  из-за более быстрого затвердевания  малых по толщине слитков;

       - создаются условия для механизации  и автоматизации процесса разливки.

       Комплекс  оборудования и механизмов для непрерывной  разливки называют установкой непрерывной  разливки стали (УНРС) или машиной  непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

       

       Рисунок 10 – Типовое устройство криволинейной слябовой машины непрерывного литья заготовок:

       1 – сталеразливочный  ковш; 2 – промежуточный  ковш; 3 – кристаллизатор; 4 – опорная рама  кристаллизатора; 5 –  механизм качания  кристаллизатора; 6,7,9 – секции роликовой  проводки; 8 – опорные  балки; 10 – механизм  прижатия и вытягивания  роликов; 11 – газорезка; 12 – рольганг. 

       Здесь слиток движется по кривой неизменного  радиуса, и происходит разгибание слитка с жидкой сердцевиной и с последующим  переводом в горизонтальное положение. Машина этого типа предназначена  для отливки слитков прямоугольного сечения. Принцип работы МНЛЗ данного  типа. Жидкая сталь из сталеразливочного  ковша поступает в промежуточный, и затем в радиальный кристаллизатор. Далее, через зону вторичного охлаждения – по роликовой проводке, где  происходит формирование слитка. На горизонтальном участке работы машины производят резку  слитка на куски одного размера.

       МНЛЗ  криволинейного типа имеют ряд преимуществ:

1. небольшая высота (по сравнению с вертикальными)
2. возможность повышения скорости разливки за счет установки газорезки на большом расстоянии от кристаллизатора
3. увеличение глубины лунки жидкого металла в слитке
4. возможность резки слитка на куски большой длины

       Затем заготовки загружаются в методические печи где,  нагреваются до температуры  необходимой для следующей стадии – прокатки. 

       1.6 Прокатное производство

       Прокаткой называется вид обработки давлением, при котором процесс деформации металла осуществляется сдавливанием его между вращающимися валками. Сдавливаемый металл вытягивается в продольном направлении, при этом сжимается в вертикальном и уширяется в поперечном направлениях.

       Прокатка  производится на специальных машинах - прокатных станах. Основными частями  прокатного стана являются привод, передаточный механизм и рабочие  клети с прокатными валками. Кроме  того, в прокатных цехах установлены  нагревательные печи и колодцы, печи для обжига и нормализации, устройства для очистки поверхности.

       На  стане достигается высокая производительность, полная автоматизация процесса прокатки с большими скоростями при полном исключении ручного труда.

       Арматурную  сталь изготовляют в соответствии с, требованиями настоящего стандарта  по технологическому регламенту, утвержденному  в установленном порядке.

       Поэтому в проектируемой технологической  схеме предусмотрена горячая  прокатка. Гнутые профили, используемые в строительстве зданий (в т.ч. и арматура), прокатываются в роликогибочных станах периодического действия.

       Арматурную  сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марки 
 
 
 

        

       Таблица 2

       Арматурная  сталь класса А-III

 

       В прокатном цеху склад сортовой стали, как и склад заготовок, является общим для всех станов и расположен в трех пролетах, перпендикулярных линиям прокатки.

       Арматурную  сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве. На складе сталь подвергают наружному осмотру, сортировке, зачистке поверхностных дефектов, контрольным испытаниям, клеймению и маркировке, укладке в штабеля и другим операциям.

       Каждая  партия сопровождается документом о  качестве по ГОСТ 7566-81 с дополнительными  данными:

• номер профиля;
• класс;
• минимальное среднее значение  и среднеквадратические отклонения S_о в партии величин s_т (s_0,2) и s_в ;
• результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии.

       Масса партии должна быть до 70 т.

       Т.к. арматура идет в основном на ответственные  конструкции, и малейший брак может  привести к трагическим последствиям, поэтому требования к ее изготовлению предъявляются следующие. Горячекатаная  арматура производится обычно мерной длины 6,8- 11,2 м. Встречаются заказы с  длиной стержней до 25 м. Свариваемая горячекатаная арматура по ГОСТ 5781 поставляется также немерной - от 3 до 9 м, которая затем сваривается потребителями на стыкосварочных станках. 

       1.7 Термомеханическая обработка

       Термомеханическая обработка – совмещает механическую деформацию металла в горячем состоянии и термическую обработку. Особенность этого процесса заключается в следующем. Заготовки сразу после окончания прокатки закаливают, используя остаточное тепло после горячего деформирования.

       Она весьма эффективна и экономически целесообразна: экономится топливо для нагрева  под закалку и уменьшается  потребность в нагревательных печах, сокращается время изготовления деталей и существенно повышаются механические свойства стали. Наиболее распространенными методами термообработки являются:

• закалка металла в масле;
• закалка металла на воздухе;

       Согласно  технологической схеме производства арматуры из стали марки 35ГС, применяется  закалка металла на воздухе.  

       1.8 Калибровка, технический контроль, складирование и фасовка

       Калибровка  арматурной стали осуществляется в  соответствие с ГОСТ 5781-82. Данная технологическая  стадия подразумевает формирование на арматурных прутках периодического профиля, своего рода, боковых выступов. 

       После калибровки металлических арматурных прутков получаем в принципе готовую  арматуру, подлежащую лишь раскройке  и приёму отделом технического контроля.

       

       Рисунок 11– Профиль стали класса A-III (A400)

       Стоит отметить, что представленные на рисунке 11 выступы на арматурных прутках предназначены для укрепления сцепления арматуры с несущими конструкциями (например, с бетоном).

       Арматурная  сталь класса A-III (А400) диаметром до 10 мм включительно, изготовляют в  мотках или стержнях, больших диаметров - в стержнях.

       Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м: мерной длины; мерной длины с немерными отрезками - длиной не менее 2 м не более 15% от массы партии; немерной длины.

       В партии стержней немерной длины допускается  наличие стержней длиной от 3 до 6 м  не более 7% от массы партии. Марка  стали указывается потребителем в заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Предельные отклонения длины мерных стержней должны соответствовать приведенным в таблице 3.

       Таблица 3

       Предельные  отклонения длины  мерных стержней

 

       В процессе калибровки арматурных прутков  одновременно осуществляется их раскрой  на длину 11,7 м. Полученные калиброванные  арматурные прутки имеют диаметр  от 6 до 40 мм. С учётом постоянно растущей конкуренции на товарных ранках, в том числе и металлургическом, на передний план выступает такой параметр продукции как её качество и соответствие её параметров установленным нормам. Проверкой этих пунктов в рамках металлургического комбината занимается отдел технического контроля. Арматура в этом плане не исключение и так же требует со стороны отдела технического контроля проверки её различных свойств установленным нормам.

       В данном курсовом проекте рассматривается  производство арматуры класса А-III(А400), характеристики которой определены в ГОСТ 5781-82, а именно:

• диаметр – 6,00- 40,00 мм;
• предел текучести – 392,00 МПа или 40,00 кгс/мм²;
• временное сопротивление разрыву – 590,00 Мпа или 60,00 кгс/мм²;
• относительное удлинение – 14,00%;
• испытание на изгиб в холодном состоянии – 90,00⁰, С = 3D, где:

       С – толщина оправки,  D – диаметр стержня.

       Если  арматура периодического профиля из стали марки 35ГС одобрена отделом  технического контроля, то она поступает  на склад готовой продукции предприятия.  На складе сталь подвергают наружному  осмотру, сортировке, зачистке поверхностных  дефектов, контрольным испытаниям, клеймению и маркировке, укладке  в штабеля и другим операциям. По мере поступления на неё заказов  со стороны потребителей, либо с  учётом выполнения установленных договорами сроков поставки данной продукции осуществляют её фасовку и последующую отгрузку потребителям.

       Упаковка (по ГОСТ 7500-81 с дополнениями). Стержни арматурной стали упаковывают в связки массой от 1,5 до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т; по требованию потребителя масса связки может быть меньше 1,5 т.

       На  ярлыке, прикрепленном к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение A-III  (класс арматурной стали) или  А400 (условное обозначение класса по пределу текучести).

       На  связки наносится краска полосами шириной  не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.