Организация производственных процессов

Оглавление

1. Подразделения с непоточной формой организации производственных процессов              3

1.1 Определение размера партии и периодичности запуска деталей              3

1.2  Расчет потребного количества станков              5

1.3 Построение плана-графика обработки              6

1.4 Определение нормативного уровня заделов              8

2. Формирование структуры цеха              9

2.1 Состав технологического оборудования              9

2.2 Расчет производственной площади цеха              10

2.3 Расчет объемов работ, численности персонала и площадей ремонтной службы цеха              10

2.4 Расчет штата цеха              15

2.5 Расчет вспомогательных и конторно-бытовых площадей цеха              17

2.6 Описание структуры органов управления цехом              19

2.6 Описание структуры органов управления цехом              20

Библиография              24

1. Подразделения с непоточной формой организации производственных процессов

В курсовой работе необходимо:

                 Определить размер партии и периодичность запуска деталей в обработку по каждому наименованию.

                 Построить календарный план обработки деталей. Определить нормативный уровень заделов по следующим исходным данным:

а) Месячный выпуск каждого наименования детали Nмес. = 1000 шт.

б) В месяце 20 рабочих дней, работа в 2 смены (S = 2), продолжительность смены (q = 8 час.)

в) Время на плановый ремонт оборудования 6% от номинального фонда.

г) Страховой задел (Zстр.) равен суточному выпуску деталей.

д) Межоперационное пролеживание деталей tм/о = 1 смена (480 мин.)

е) Количество рабочих, одновременно работающих на рабочем месте Кодн. = 1 каждую смену.

ж) Состав операции и нормы штучного времени обработки деталей по вариантам приведены в таблице 1.1.

Таблица 1 - Состав операции и tшт. обработки деталей по операциям

1.1 Определение размера партии и периодичности запуска деталей

Размер партии определяется 2-мя способами в зависимости от модели оборудования, используемого для обработки. Если оборудование требует значительного времени на наладку, например, автоматы, агрегатные станки, то в качестве критерия при установлении принимается такое соотношение между tп.-з. и tшт. на ведущих операциях, которое соответствует допустимому проценту потерь времени на наладку. Ведущей операцией считается та, которая имеет наибольшее отношение tп-.з. к tшт., а минимальный размер определяется по формуле:

Если оборудование не требует значительного времени на наладку, то нормативная величина партии определяется из условия обеспечения непрерывности выполнения каждой операции в течение не менее смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть как минимум равен сменной или полусменной выработке деталей. В данном случае рекомендуется определять величину партии по наиболее трудоемким операциям, чтобы избежать значительного увеличения длительности производственного цикла.

Затем размер партии корректируется, и ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом периодичность изготовления партии деталей должна укладываться в объеме планового задания целое число раз или быть кратна этой величине. Применительно к нашей задаче первый способ определения партии деталей используется для деталей «б» и «в», имеющих наибольшее значение отношения .

Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является фрезерная. Минимальные размеры партии по всем остальным деталям определяются вторым способом.

Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет минимального размера партии деталей

Периодичность запуска выпуска деталей определяется как отношение nпр. к среднедневной потребности (Nср.дн.), , где 20 – число рабочих дней в месяце:  .

Подставляя соответствующие данные в формулу, например для детали «А», получим при nр=120, = дня; для детали «Б» = дня.

Далее рассчитанные значения приводятся к унифицированному ряду. Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска выпуска: 3 месяца (3М), один месяц (М), 10 рабочих дней (М/2), 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочих дня (М/8).

Исходя из унифицированного ряда принимаем принятую периодичность запуска ().

После этого устанавливаем окончательный размер партии деталей: шт.

1.2 Расчет потребного количества станков

Для заданной программы расчет выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка по формуле: часов,

где               q – продолжительность смены, ч.;

              S – число смен в сутки;

              Др – число рабочих дней в расчетном периоде;

              αр – затраты времени на ремонт и регламентированные перерывы равны 6 % от Фномин.

Затем определяется суммарная продолжительность обработки деталей (Тц) по каждой операции с учетом tп.-з. по формуле:

, ч., где               Nд – программа выпуска деталей, шт.;

              m0 – количество запусков деталей в производство.

Для детали «А» m0 = , где 20 – количество рабочих дней в месяце; 2,5 –

Результаты расчетов сведены в таблицу 3

Таблица 3 - Потребное количество станков и их загрузка

В курсовом проекте по значениям количества принятого оборудования по каждой операции устанавливается численность производственных рабочих Рпрi, исходя из нормы обслуживания, которая для всех станков принимается равной 1, т.е. каждый станок обслуживается одним рабочим. Поскольку режим работы подразделения 2х сменный, то за каждым станком закрепляется 2 рабочих. Итого основных производственных рабочих 38 человек.

1.3 Построение плана-графика обработки

В начале определяются длительности производственного цикла обработки партии деталей. При расчете цикла (Тц) применяется параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Для данного случая используется следующая формула:

,              

где               m – количество операций обработки деталей;

              n – принятое количество деталей;

              ti – штучное операционное время обработки детали, мин.;

              Спр – принятое количество станков на выполнение операции, шт.;

              tм.о. – время межоперационного пролеживания детали, tм.о. = 1 смене или 480 мин.

              Кпар. – коэффициент параллельности, Кпар. = 0,6.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получим величины длительностей цикла обработки партии деталей А, Б, В, Г, Д, Е. Результаты приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Расчет длительности цикла

Для определения цикла обработки партии деталей по операциям Тоi используется формула:

Тоi =.

Подставляя в формулу соответствующие значения, рассчитаем значения циклов.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 5

Таблица 5 - Расчет цикла обработки партии деталей по операциям

На основе полученных данных строим график загрузки оборудования и график запуска-выпуска партий деталей.

1.4 Определение нормативного уровня заделов

Уровень цикловых заделов устанавливается непосредственно из графика. Средняя величина циклового задела рассчитывается по формуле:

,

где               Тц – длительность цикла изготовления детали, дни;

              Nср.дн. – среднедневная выработка деталей, шт.

В курсовом проекте размер цикловых заделов устанавливается на основе периодичности и длительности цикла изготовления партий деталей. При этом отношение означает, что в производстве находится, по меньшей мере, одна партия деталей, при – две партии и т. д.

Таблица 6 – Определение уровня заделов

2. Формирование структуры цеха

2.1 Состав технологического оборудования

Первыми звеньями производственной структуры цеха являются производственные участки, как части цеха с определенным составом производственных фондов и трудовых ресурсов. Именно в пределах участка процессы изготовления деталей расчленяются на операции с последующим их закреплением за определенными рабочими местами с установлением связей между ними и выбором рациональной формы организации процессов обработки. При определении номенклатуры деталей, закрепляемых для обработки на участке, учитываются разделение труда и специализация рабочих мест. При этом годовой объем работ, выполняемых на участке должны быть в пределах 50-70 тысяч человеко-часов, если число операций обработки деталей не >10, что соответствует численности основных производственных рабочих не более 40 человек при работе в две смены. Если число операций технологических процессов обработки деталей до 15, годовой объем работ составляет не менее 80 тысяч человеко-часов в год, а при числе операций более 20 - 100 тысяч человеко-часов в год. Поскольку в курсовом проекте, число операций технологических процессов в обработки деталей не более 10, то суммарная трудоемкость обработки принимается равной 45-60 тысяч человеко-часов в год, что в среднем на один месяц составляет 4-5 тысяч человеко-часов.

Для учебных целей в курсовом проекте можно принять, что в цехе четыре производственных участка. Это нужно потому, что при решении организационно-управленческих задач используются нормативно-справочные материалы, которые, как правило, ориентированы на цехи предприятия. С этой целью данные, полученные в первом разделе нужно привести к масштабу обрабатывающего цеха. Это достигается четырех кратным увеличением состава оборудования и численности производственных ресурсов, установленных при расчетах в первом разделе курсовой работы. Так, в частности, состав одного технологического оборудования нужно представить в виде ведомости основного технологического оборудования цеха. Структура ведомости и данные о наличном оборудовании цеха показаны в таблице 7.

Таблица 7 - Ведомость состава технологического оборудования цеха

2.2 Расчет производственной площади цеха

Производственная площадь определяется на основе нормативов удельных площадей на единицу оборудования или одно рабочее место по формуле:

, где

Sпр. – производственная площадь м2;

n – количество наименований моделей основного технологического оборудования (рабочих мест) шт.;

Si – площадь станка данной модели (длина х ширина), м2

– коэффициент, учитывающий дополнительную площадь

Результаты расчетов сводятся в таблицу 8

Таблица 8 -  Расчет производственной площади цеха

2.3 Расчет объемов работ, численности персонала и площадей ремонтной службы цеха

Задача решается на основе данных общего количества технологического оборудования (табл. 7)

В курсовом проекте рекомендуется руководствоваться следующими исходными данными:

1.        Срок службы станков не более 10 лет

2.        Режим работы цеха в две смены по 8 часов

3.        Производство крупносерийное

4.        Материал обрабатывающих деталей – конструкционная сталь.

Рекомендуемая последовательность решения задачи:

a)        Вначале по данным таблицы (графа 6) выбирается значение суммарного количества ремонтных единиц на всё технологическое оборудование цеха

b)       При расчетах использовать следующую нормативную информацию:

-                    структура ремонтного цикла в курсовом проекте принимается одинаковой для всех моделей оборудования и имеет вид:

К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К

Здесь: О – осмотр – 9; М – малый ремонт – 6; С – средний ремонт – 2; К – капитальный ремонт – 1.

-   нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу (r) по видам работ в часах:

1. Определяется продолжительность межремонтного цикла по формуле:

где – коэффициент, учитывающий тип производства, для крупносерийного = 1;

– коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала, … = 1;

– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, для механических цехов =1;

– коэффициент, учитывающий характеристику станка, для станка с массой не >20т. = 1.

А – 24000 часов, для станков с возрастом до 10 лет. Таким образом, Т =

При Фгодд.обор. = 3271 час, года

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

час    tм.р = 3000ч.

где nc, nм – число, соответственно средних и малых ремонтов в ремонтном цикле (см. структуру ремонтн6ого цикла).

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

час.  tмо=1411ч

где nо – число осмотров в течение межремонтного цикла.

2.      Среднегодовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

В данном случае определяется исходя из условия, что общий объем распределяется равномерно по годам. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по конкретному графику ремонта оборудования.

Где qk, qc, qм, qo – трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на 1 р. е. (ремонтную единицу см. нормативы на предыдущей странице).

nk, nc, nм, nо – число, соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла (см. структуру ремонтного цикла).

Тгод. – длительность межремонтного цикла в годах. Среднегодовой объем ремонтных работ по видам определяется по формулам:

где , – трудоемкость слесарных работ, соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на 1 р. е. час.

где , , , – трудоемкость станочных работ, соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на 1 р. е. час. Определяется по нормативам.

, , – трудоемкость прочих работ, соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на 1 р. е. час. Определяется по нормативам.

3.    Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

где – годовой, расчетный фонд работы одного рабочего. В курсовом проекте

=1627 час, =135,6 часа.

qсм. – сменность работы технологического оборудования S=2 см.

Нобсл. – норма обслуживания на одного рабочего в смену, р. е. принимается равной:

на 1 станочника – 1650 р. е.

на 1 слесаря – 500 р. е.

на 1 смазчика – 1000 р.е.

Объем работ по межремонтному обслуживанию оборудования определяется по видам:

Расчеты представлены в таблице 9

Таблица 9 - Расчет объема работ по межремонтному обслуживанию

4.    Общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию (по видам работ):

Расчеты представлены в таблице 10

Таблица 10 - Расчет объема работ по ремонту и межремонтному обслуживанию

5.    Расчет потребного количества станков осуществляется по формуле:

где Fст. – годовой фонд времени станка Fст.=3272 ч.

Ксм. – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе (Ксм.=0,81,2).

6.    Определение численности ремонтных рабочих, необходимых для ремонта и межремонтного обслуживания.

Число слесарей определяется по формуле:

здесь FГ=1627 час, Кв.н.=1,1 для всех рабочих.

Число станочников:             

прочих рабочих:  

Итого Рсл.+Рст.+Рпр., чел.

Расчеты представлены в таблице 11

Таблица 11 - Расчет численности ремонтных рабочих

Итого рабочих для межремонтного обслуживания нормам обслуживания на одного рабочего по формулам:

Слесарей                                          здесь qсм= 2, Hобсл.= 500.

Станочников                            Hобсл.= 1650.

Смазчиков                                          Hобсл.= 1000.

Число рабочих по межремонтному обслуживанию: Робсл.= Рсл.+ Рст.+ Рсмаз., чел.

Общее число ремонтных рабочих: Робщ.= Ррем.+ Робсл , чел.

Расчеты представлены в таблице 12

Таблица 12 - Расчет рабочих для межремонтного обслуживания

Робщ = 3+4=7чел.

7.    Определение площади службы механизации:

   станочное отделение: Sст.= Sуд, м2=1*20 = 20 м2

Sуд. – удельная площадь на 1 станок в ремонтном отделении принимается равной 16-20 м2.

– число станков в ремонтной службе.

Размер площади других отделений службы ремонта (заготовительное, демонтажное, склады, ИРК и др.) можно принять равным (11,2)Sст.=1*20 = 20м2

2.4 Расчет штата цеха

Уже отмечалось, что численность основных производственных рабочих равна четырехкратному увеличению численности основных рабочих участка, т. е. чел.(38*4=152 чел.)

Помимо основных рабочих цеха в его штат входят следующие категории работающих: вспомогательные рабочие, ИТР, служащие и МОП. Их численность для цеха с указанием квалификации и формы оплаты труда определяется по нормативам в таблице 13.

Таблица 13 – Расчет численности вспомогательных рабочих

     Таблица 14 - Количество служащих ИТР, служащих МОП в штате цеха

2.5 Расчет вспомогательных и конторно-бытовых площадей цеха

Это площади, предназначенные для ремонта оборудования, ремонта и изготовления инструмента и приспособлений. Размер вспомогательных площадей рассчитывается по нормативам (таблица 15).

Таблица 15 - Расчет площадей вспомогательных и складских помещений цеха

2.6 Описание структуры органов управления цехом

Организация - это интегрированное целое, в котором все системы (основные и вспомогательные) объединены общей деятельностью. Цель управления является той главной силой, которая объединяет людей в организации как в системе их совместной деятельности. Задачи управления организацией отражают те последовательные, параллельные и последовательно-параллельные блоки решений, которые разграничивают обязанности, с одной стороны, и объединяют усилия, с другой стороны, по достижению намеченных целей. Методология организации управления определяет выбор того варианта управления (с линейной, линейно-функциональной, линейно-штабной, дивизионной, матричной, проблемно- или программно-ориентированной структурой и т.д.), который с наибольшим эффектом при минимальных затратах обеспечивает  объединение всех функций организации.

Неразрывное перетекание имеющихся и вновь поступавщих в организацию ресурсов в пространстве и во времени обеспечивает гармонизация стратегии и тактики управления. Интенсивность деятельности, гибкость и адаптивность функционального гармонирования организации как системы в сложных, быстро меняющихся внешних условиях обеспечивает рационализация централизации и децентрализации в управлении.

Управление в организации требует от менеджера умения «работать с разными характерами, объединять людей, используя лучшие качества их индивидуальностей. Все это требует сочетания формального и неформального управления в организации.

В процессе деятельности в организации менеджер постоянно вынужден увязывать свои управленческие усилия внутренней направленности с объективными внешними событиями, поскольку каждый сотрудник организации невольно сопоставляет то, что происходит внутри организации, с процессами развития других организаций. Все это требует от менеджеров поиска разумного компромисса интра- и инфраменеджмента (управления внутренней и внешней направленности). Значение интеграционных процессов на предприятии заключается в углублении взаимосвязи между всеми элементами процесса управления производством и управления экономикой предприятия для повышения устойчивости и эффективности функционирования предприятия в различных режимах.

Производственный менеджмент - это самостоятельная область знаний и профессиональной деятельности, направленная на создание и реализацию товаров путем преобразования ресурсов в готовую продукцию. Производственный менеджмент обеспечивает рациональное сочетание производственных факторов во времени и в пространстве в производственной деятельности организации. Объектом изучения дисциплины «Производственный менеджмент» является предприятие (организация). Предметом изучения производственного менеджмента являются принципы и методы управления производственной (операционной) деятельностью предприятия. Для предприятий отраслей сферы материального производства принято их основную деятельность определять как производственную, для предприятий отраслей сферы услуг — как операционную.

Основным производственным звеном предприятия является цех, от работы которого полностью зависит успех или неудача работы всего предприятия. В конечном счете управление предприятием сводится к тому, чтобы в заводских цехах своевременно и качественно выполнялась работа, необходимая для своевременного изготовления конечной продукции поступающей на рынки сбыта.

Для руководства цехом директор предприятия назначает начальника цеха и его заместителей, в задачу которых входит организация выполнения получаемых от руководителей предприятия производственно-технических заданий.

Первостепенная задача начальника производственного цеха — своевременное и качественное изготовление закрепленной за цехом продукции. В то же время начальник цеха и подчиненный ему персонал отвечают за бережное отношение к выделенным цеху ресурсам, соблюдение установленных нормативов расходования сырья, материалов, заработной платы, энергии, выполнение правил и норм техники безопасности, санитарного содержания цеха.

Бригадиры получают задания от мастера и распределяют их среди рабочих бригады, организуют выполнение заданий, оказывают профессиональную помощь рабочим, помогают мастеру контролировать и удерживать на должном уровне производственную и трудовую дисциплину в бригаде.

Мастер является полноправным руководителем на своем участке производства, организующим ритмичное выполнение участком производственного плана и обязательств коллектива по заданной номенклатуре на основе ускорения внедрения в производство достижений научно-технического прогресса, использования новых методов хозяйствования, внедрения хозяйственного расчета и коллективного подряда. При включении мастеров в состав укрупненных комплексных бригад на них возлагается руководство такими бригадами.

Обязанности мастера включают в себя:

1. Обеспечение выполнения участком (бригадой) плановых заданий по объему производства, номенклатуре и ассортименту изделий, неуклонному повышению производительности труда, изготовлению продукции высокого качества, снижению затрат на единицу продукции (работы).

2. Обеспечение максимального использования производственных мощностей, полной загрузки и правильной эксплуатации оборудования, производительной работы всех рабочих участка (бригады) на протяжении всей смены.

3. Участие в разработке декадных и месячных производственных заданий участку (бригаде) и в соответствии с ними установление задания бригадам и отдельным рабочим.

4. Обеспечение своевременной подготовки производства материалами, полуфабрикатами, инструментом, приспособлениями, технической документацией и др. и равномерной работы участка (бригады) в соответствии с установленным заданием.

5. Систематическую проверку выполнения заданий бригадами и отдельными рабочими, своевременное устранение возникающих неполадок, мешающих нормальному ходу производственного процесса.

6. Организацию решения производственных и социальных вопросов деятельности подразделения (участка).

7. Систематическое повышение своей квалификации, не реже 1 раза в 2-3 года переподготовка в институтах повышения квалификации, на курсах повышения квалификации и т. д.

8. Контроль за правильным и своевременным оформлением первичных документов в части приема и выдачи работы (наряды, сменные задания и др.), простоя рабочих и оборудования, наряды на сверхурочную работу, сведения о выполнении производственной программы.

9. Проведение инструктажа подчиненных рабочих, оказание им необходимой помощи в освоении норм выработки и выполнении производственных заданий, особое внимание уделять инструктажу рабочих в случаях сложности или ответственности выполняемой работы, освоения новых работ.

10. Проверку соблюдения рабочими установленных технологических процессов и прекращения работы в случаях несоответствия ее установленным техническим процессам, техническим условиям, чертежам, режимам обработки и др.

11. Прием первой детали или изделия, изготовленной рабочим на оборудовании, вышедшем из ремонта или после наладки.

12. Пересмотр в установленном порядке устаревших и заниженных норм выработки, а также норм на работы, по которым осуществлены организационно-технические мероприятия, обеспечивающие снижение трудовых затрат.

13. Систематическую проверку состояния оборудования и ограждений, инструктаж рабочих и проверка их знаний правил техники безопасности, промышленной санитарии, пожарной безопасности и правил пользования индивидуальными средствами защиты, контроль за соблюдением рабочими правил и инструкций по охране труда и технике безопасности.

14. Обеспечение строжайшего соблюдения работающими трудовой и производственной дисциплины, чистоты и порядка на рабочих местах. Контроль за своевременной вывозкой отходов и готовой продукции без загромождения проходов и проездов и захламления рабочих мест.

15. Развитие многостаночного обслуживания и совмещение профессий, привлечение рабочих к участию в работе производственных совещаний и обсуждению вопросов выполнения установленных участку заданий, опыта передовых рабочих и новаторов производства и др.

Мастер как руководитель первичного звена должен обеспечить рациональную организацию рабочих мест на своем участке и создать необходимые условия для высокопроизводительного труда с. минимальной затратой сил и времени. Велика его роль в борьбе за культуру производства и высокое качество труда. С целью обеспечения сдачи продукции с первого предъявления мастер обязан следить за точным соблюдением каждым рабочим технологической дисциплины, проводить технический инструктаж и обучать подчиненных передовым методам труда, способствовать совершенствованию технологических процессов, внедрению прогрессивных инструментов и новой техники, следить, чтобы рабочие пользовались доброкачественным, проверенным измерительным инструментом. Мастер лично проверяет первую обработанную деталь из партии (особенно у молодых рабочих), а при необходимости периодически производит выборочную проверку в ходе изготовления всей партии деталей. Он устанавливает причину и виновников брака. Особое внимание мастер обязан уделить транспортированию изделий между рабочими местами, не допуская повреждений обработанных поверхностей. Наряду с рабочими исполнителями технологических операций он несет персональную ответственность за качество продукции на своем участке -- от момента получения заготовок до сдачи деталей на склад.

Координация работ осуществляется в целях обеспечения согласованной работы производственных и функциональных подразделений организации (предприятия), участвующих в процессе изготовления изделий. Эту работу выполняет, как правило, группа менеджеров и специалистов производственно-диспетчерского отдела на межцеховом уровне и внутри каждого цеха — производственно-диспетчерское бюро. Общая координация функционирования взаимосвязанных цехов заключается в согласовании взаимодействия всех цехов и служб предприятия, четком установлении их целей и объема работ, корректировке программ в соответствии со складывающейся ситуацией.

Оперативная координация работ в определенной мере совпадает с регулированием (диспетчеризацией) хода производства. Регулирование — завершающий этап управления производством, на котором осуществляется процесс разработки и реализации решений по предупреждению отклонений и сбоев в ходе производства, а в случае их возникновения — по их незамедлительному устранению. Этим достигается безусловное выполнение производственных программ и оперативных плановых заданий.

Для оперативного управления производством в цехах характерна строгая регламентация выполнения работ во времени по каждой позиции производственной программы и номенклатурно-календарного плана в зависимости от фактически складывающейся производственной ситуации. Работы по оперативному управлению производством выполняются в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий. Временной горизонт оперативного управления для цеха может быть в пределах месяца, участка (бригады) и рабочих мест - в интервале недели - смены. Для межцехового уровня этот интервал расширяется от месяца до года.

В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу хода производства являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства.

Таким образом, оперативное управление производством осуществляется на основе непрерывного слежения за ходом производства, оказывая целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков, а также на рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Своевременный, полный и точный учет перечисленных отклонений позволяет не только вести контроль, но и оперативно регулировать ход производства, направляя его протекание в соответствии с разработанным планом. Эти условия могут быть обеспечены только при рациональной организации системы оперативного учета в масштабе всего предприятия на основе комплексного применения современной вычислительной техники и периферийных средств.

Производственное планирование для серийного и индивидуального типов производства состоит из трех последовательных этапов: объемного, календарного и сменно-суточного. На этапе объемного планирования важно так составить программу выпуска готовой продукции, чтобы обеспечить хорошие экономические показатели производства. На этапе календарного планирования необходим расчет плана изготовления ДСЕ, входящих в готовую продукцию. Наконец, при ежедневном планировании важно обеспечить своевременное выполнение календарного плана. Поэтому на каждом этапе существуют совершенно различные критерии качества плана и соответственно на каждом этапе используются различные алгоритмы его составления.

2.8 Сводные данные по цеху

1. Объем выпуска продукции 750 тыс. шт.

2. Общая численность ппп цеха 265чел. в том числе:

Производственные рабочие 152 чел.

Вспомогательные рабочие 52 чел.

ИТР, Служащие, МОП 61 чел.

3. Общая площадь цеха 1331,1м2 в том числе:

производственная 801,2м2

вспомогательная 313,9 м2

конторско-бытовая 216 м2

Библиография

1.              Мескон М., Алберт М., Хедуори Ф., Основы менеджмента. Пер. с англ. /Общ. ред. Евенко Л. И./. – М.: Дело, 1994.

2.              Менеджмент организации. Учебное пособие. Под ред. д. э. н., проф. Румянцевой З. П., д. э. н., проф. Саломатина Н. А., М.: ИНФРА – М.,1995.

3.            Конспект лекций по курсам «Производственный менеджмент»

4.              Управление машиностроительным предприятием. Под ред. С. Г. Пуртова, С.В. Смирнова. М.: «Высшая школа», 1989.

5.             Тихомиров В.И. «Организация, планирование и управление производством летательных аппаратов». М.: «Машиностроение», 1978.

6.      Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием». Под ред. В.А. Летенко, Б. Н. Родионова. М.: «Высшая школа», 1980.

27