Бизнес  план завода по производству цемента

Преимущества  использования ПРОЕКТА:  
 
1. Гарантированное получение цемента высокого качества.  
 
2. Получение цементов различных марок – от 150-200 (кладочных и штукатурных) до 400-800 (высокопрочных).  
 
3. Получение цемента с себестоимостью на 30% ниже производимых по традиционной технологии.  
 
4. Увеличение сроков хранения и использования цемента.  
 
5. Экологическая чистота производства с замкнутым циклом использования сырья.  
 
6. Сдача комплекса «под ключ» с сертификацией производства и готовой продукции.  
 
7. Сервисное обслуживание производства в течение всего срока его эксплуатации. 
 
ВОЛГОГРАД 
 
2005 ГОД  
 
О Г Л А В Л Е Н И Е 
 
1. Цель проекта и стратегия её достижения 
 
2. Характеристика производства 
 
3. Производственный план реализации проекта 
 
4. План маркетинга и сбыта продукции 
 
5. Организационный план реализации проекта 
 
6. Исходные данные для разработки технического задания 
 
7. Расчет экономической эффективности производства цемента  
 
1. ЦЕЛЬ ПРОЕКТА И СТРАТЕГИЯ ЕЁ ДОСТИЖЕНИЯ 
 
Проведенный анализ рынка показывает целесообразность и прибыльность производства цемента путем создания производства его активации.  
 
Техническая и технологическая обоснованность метода базируется на известных свойствах цементного клинкера и на действующем оборудовании в смежных областях промышленности.  
 
В основе метода лежат исследования о гранулометрическом и химико-минералогическом составе цемента и зависимости прочностных параметров цементного камня от соотношения фракций размером 0-40мкм и 40-80мкм и более – в производимом по традиционной технологии цементе имеются частицы размером и в 200мкм. Опыты показали, что при затворении цемента в раствор переходят мелкие фракции, а более крупные остаются в цементном тесте и после его превращения в цементный камень в виде инертного наполнителя, т.е., по существу, около 50% цемента не используется по своему прямому назначению.  
 
Причиной такого положения является несовершенство помольных агрегатов (шаровых мельниц) на цемзаводах. По экспериментальным данным, при помоле на центрифугах клинкера (или дополнительной обработке цемента марки 400), получается цемент марки 600-700 и выше (в зависимости от степени измельчения).  
 
Для получения цементов, отвечающих требованиям ГОСТ (то есть имеющих, кроме прочности на сжатие, и другие параметры в допустимых пределах – прочность на изгиб, сроки схватывания и набора прочности, пластичность и другие), необходимо, кроме достижения высокой тонины помола цементного клинкера, выполнения еще ряда условий:  
 
1) размер и форма частиц инертного наполнителя должны быть строго заданными, а соотношение фракций различного размера – строго нормированным;  
 
2) для наиболее полного использования физических характеристик исходного клинкера и оптимизации его химико-минералогического состава строго обязательно введение активирующих и корректирующих добавок.  
 
Химико-минералогический состав активирующих и корректирующих добавок, их количество, способ введения в клинкер и инертный наполнитель, а также оптимальные размеры и форма частиц инертного наполнителя, соотношение фракций различного размера в нем и представляют основное содержание разработанной технологии – «ноу хау».  
 
Оценка рынка показывает, что конкуренты данному производству отсутствуют: на фоне объемов производства существующих цемзаводов в миллионы тонн в год, создаваемое производство (на одной мельнице-центрифуге - около 40 тыс. тонн цемента в год) не будет испытывать давления более мощных конкурентов, поскольку при высокой рентабельности создаваемого производства простым снижением цены реализации на 5 - 10% можно всегда заинтересовать потенциальных покупателей на весь объем произведенного цемента.  
 
На цементном мини-заводе можно производить и иную продукцию, практически не выпускаемую пока в странах СНГ.  
 
Речь идет о цементе марки 100-150-200 и о сухих строительных смесях – для кладки, штукатурки, изготовления полов. Для указанных целей необходимы растворы с прочностью 100 – 150, максимум 200. При изготовлении таких растворов из цемента марки 400 его перерасход достигает 30 – 50% от потребного количества, поскольку кладут цемент в такие растворы уже не по потребности прочностных показателей (цемента необходимо мало и поэтому раствор получается "жесткий"), а по потребности обеспечить текучесть (пластичность) растворов. Оптимальным в такой ситуации был бы выпуск цемента марки 150-200, однако такой цемент не выпускается.  
 
Цемент таких невысоких марок имеет самостоятельный рынок сбыта для вышеуказанных целей. Также при смешивании такого цемента с наполнителями различной крупности и качества можно производить сухие строительные смеси, которые имеют большую привлекательность для потребителей удобством в применении: готовая дозировка вяжущего и наполнителя, широкая гамма упаковок – от 3-5 кг для мелких домашних работ до 50 кг для полупромышленного использования.  
 
На предлагаемом оборудовании можно также некачественные или пришедшие в негодность по срокам цементы активировать, доводить до более высоких кондиций для дальнейшего их применения. 
 
Технические возможности создания мини-завода следующие: один комплект оборудования высокооборотной мельницы – центрифуги (производительностью 120 тонн цемента в сутки марки не ниже 400) может быть приобретен у фирмы - изготовителя. Технологический регламент производства (состав и соотношение компонентов, температурно-влажностные и энергетические параметры) имеются.  
 
Стоимость одного комплекта оборудования цементного мини-завода (производительностью 120 тонн цемента в сутки марки не ниже 400) «под ключ» составляет 15 млн. рублей (без учета доставки и возможного повышения цены в связи с удорожанием металла).  
 
Срок сдачи мини-цемзавода «под ключ» не превышают 6 месяцев. В этот же период производится закупка сырья и подготовка обслуживающего персонала.  
 
Обслуживают мини-завод 3 человека в смену. С учетом трехсменной и круглогодичной работы (при коэффициенте загрузки оборудования 0,85), а также с учетом АУП и вспомогательного персонала, количество работающих составит не более 15 человек.  
 
Принципиальная технологическая схема производства цемента – рис.1 (ссылка). 
 
2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА 
 
Производство состоит из четырех функциональных отделений:  
 
склад сырья;  
 
измельчительное отделение;  
 
отделение фасовки и упаковки;  
 
склад готовой продукции. 
 
Склад сырья – это любое защищенное от атмосферных осадков помещение (или навес), в котором хранятся компоненты гидравлического вяжущего (цемента). 
 
Измельчительное отделение состоит из комплектного измельчительного оборудования в составе:  
 
- высокооборотной мельницы-центрифуги;  
 
- ковшового элеватора-подъемника для подачи компонентов цемента в приемную горловину мельницы-центрифуги;  
 
- классификатора, разделяющего компоненты после мельницы-центрифуги на готовый продукт и сырье повторного измельчения;  
 
- очистителей воздуха от пыли в виде батареи циклонов и рукавного фильтра;  
 
- бункеров готовой продукции.  
 
Весь комплект измельчительного оборудования может монтироваться в существующем производственном помещении (башня БРУ), требующем частичной реконструкции и демонтажа части имеющегося в нем оборудования.  
 
При отсутствие соответствующей инфраструктуры комплексы могут монтироваться на металлоконструкциях. Потребуются дополнительные вложения средств на энергообеспечение, компрессорную станцию и организацию пневмотранспорта, организацию вспомогательных участков производства. 
 
Склады готовой продукции – это бункеры для хранения нефасованного цемента и помещение ангарного типа, оснащенное фасовочным оборудованием.  
 
Размеры складов сырья и готовой продукции подбираются исходя из программы производства готового продукта. 
 
Установленная мощность одного комплекта оборудования мини-цементного завода не превышает 300 кВт. 
 
Для погрузочно-загрузочных работ используются фронтальный ковшовый погрузчик, два ленточных транспортера, электрический вилочный погрузчик. 
 
3. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТА 
 
Производство размещается на участке, который должен быть обеспечен следующими зданиями, сооружениями и коммуникациями:  
 
- подъездная ветка железной дороги или автодорога;  
 
- цементные банки суммарной емкостью на недельную производительность завода;  
 
- сооружение для приема и выгрузки инертных материалов и цемента;  
 
- энергоснабжение 380 В.  
 
Все вспомогательные сооружения планируется разместить в быстровозводимых помещениях – ангарах и навесах, поэтому затраты на изыскательские работы и проектирование (привязку типовых проектов) не превысят, по экспертным оценкам, 500 тыс. рублей. 
 
Основные и вспомогательные сооружения обычно проектируются с учетом размещения на участке двух комплектов оборудования для активации цемента – это существенно снижает капиталоемкость одной тонны получаемой продукции и повышает эффективность использования вспомогательных сооружений и коммуникаций.  
 
Оборудование и быстровозводимые сооружения монтируются специализированными строительно-монтажными организациями. Пуско-наладка осуществляется специалистами завода-изготовителя оборудования.  
 
Обслуживающий персонал предприятия участвует в монтажных и наладочных работах, приобретая, одновременно, навыки обслуживания оборудования и отрабатывая технологические режимы производства и активации цемента.  
 
Сертификация продукции производится параллельно с отработкой технологических режимов – при выходе на требуемое качество цемента.  
 
Все работы по возведению сооружений и монтажу оборудования, в связи с их высокой заводской готовностью, выполняются за срок не более двух месяцев от начала поставки оборудования заводом – изготовителем.  
 
4. ПЛАН МАРКЕТИНГА И СБЫТА ПРОДУКЦИИ 
 
С учетом того факта, что себестоимость цемента, производимого по технологии активации, значительно ниже себестоимости цемента, производимого по традиционной технологии, а предполагаемые к производству объемы не в состоянии конкурировать с объемами монополиста, очевидна стратегия сбыта продукции – снижение цены продаж на 3-5% от цены монополиста и значительное снижение транспортных затрат потребителей. 
 
Вторым направлением освоения рынка является увеличение ассортимента продукции, поскольку в настоящее время цемзаводы выпускают всего два-три вида цементов марок 400 и 500, хотя потребители нуждаются в цементах для кладочных и штукатурных работ марок 100-150-200, а также в сухих строительных смесях на основе цементов этих марок.  
 
Указанные марки цементов не производятся ни на одном из действующих предприятий.  
 
Предварительный опрос оптовиков, участников розничной торговли, строительных организаций показал высокую заинтересованность к выпуску предполагаемого ассортимента цементов и сухих строительных смесей.  
 
Третьим направлением освоения рынка является демонстрация более высокого качества цемента, производимого по технологии активации от марки 600 и выше, применяемых в гидростроительстве, мостостроительстве и прочих строительных направлениях, где требуется особо прочный бетон, нежели производимый по традиционной технологии: общеизвестно, что помол на шаровых мельницах дает зерна цемента «плоской» формы, а не угловатой, как на центрифугах, что снижает показатели качества приготовляемых цементных растворов и бетонов. 
 
Уже предварительные маркетинговые исследования показали высокую заинтересованность потребителей в цементе с предполагаемыми качествами и ценой. 
 
В связи с высокой рентабельностью производства (свыше 30%) все капиталовложения окупаются в течение максимум 12 месяцев от начала его функционирования. 
 
ООО «Цемент – новые технологии» выполняет все работы по реализации настоящего бизнес-плана, в том числе :  
 
- проектирование технологии на основе имеющихся исходных компонентов и желаемой готовой продукции, а также зданий, сооружений и сетей;  
 
- выдача технического задания на изготовление основного и вспомогательного оборудования заводу-изготовителю;  
 
- проведение строительных и монтажных работ;  
 
- организация пусконаладочных работ;  
 
- проведение сертификации производства и выпускаемой продукции;  
 
- обучение и расстановка персонала,  
 
то есть, осуществляет сдачу комплекса «под ключ» с сертификацией производства и готовой продукции, а также сервисное обслуживание производства в течение всего срока его эксплуатации. 
 
Сдача комплексов «под ключ» осуществляется на основании двух договоров. Первый – это стандартный, адаптированный для конкретных условий каждого заказчика, договор подряда с указанием перечня выполняемых работ, сроков их выполнения и стоимости. Это плата за материальное содержание. Второй – договор франчайзинга (договор коммерческой концессии) – это плата за «ноу-хау» (за технологию, за способ) получения высококачественного и недорогого цемента из некачественного и дорогого. Это общемировая практика предоставления в пользование – именно в пользование, а не во владение – высоких и высокорентабельных технологий. Условия оплаты по договору франчайзинга более привлекательны, чем плата за лицензию:  
 
во-первых, оплата по договору франчайзинга начинается только после запуска производства, а не до начала всех работ, как при оплате за лицензию;  
 
во-вторых, по договору франчайзинга оплата производится в рассрочку, небольшими порциями, а не единовременно, как при оплате за лицензию.  
 
Размеры платежей по договору франчайзинга могут устанавливаться либо в виде фиксированных сумм, либо в виде небольшого процента от стоимости продукции, выпускаемой по сданной в аренду технологии.  
 
 
РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ  
 
ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА  
 
Таблица 1  
 
№ п\п  
Наименование показателей  
Единица измерения  
Количество  
 
Вариант 1  
Вариант 2  
 
 
 
1  
Производительность комплекса по цементу  
тонн\год  
40 000  
40 000  
 
2  
Цена реализации цемента  
руб\тонна  
1700  
1380  
 
3  
Доход от реализации цемента (п.1 х п.2)  
руб\год  
68 000 000  
55 200 000  
 
4  
Себестоимость производства цемента  
руб\тонна  
1190  
966  
 
5  
Затраты на производство цемента  
 
(п.1 х п.4)  
руб\год  
47 600 000  
38 640 000  
 
6  
Балансовая прибыль (п.3 – п.5)  
руб\год  
20 400 000  
16 560 000  
 
7  
Рентабельность (п.6 : п.5)  
%  
42,8  
42,8  
 
8  
Стоимость производства «под ключ»  
рублей  
15 000 000  
15 000 000  
 
9  
Срок окупаемости (п.8 : п.6)  
лет / мес.  
0,74 / 9  
0,9 / 11