Роль и значение запасов в логистике

Для проведения анализа АВС необходимо:

• установить стоимость каждого наименования закупаемых товаров или издержки по закупкам у каждого поставщика;
• расположить закупаемые товары (поставщиков) по мере убывания издержек;
• суммировать данные о количестве и издержках, занести их в таблицу и рассчитать удельный вес каждого товара (поставщика) в общих издержках;
• разбить товары (поставщиков) на группы в зависимости от их удельного веса в общих издержках.

Поскольку 75% затрат приходится на 10-15% всех материальных ресурсов и поставщиков, то наиболее тщательный контроль осуществляется именно в их отношении.

 

Содержание и сфера практического  применения XYZ – анализа

 

Анализ используется для оценки значимости материальных ресурсов в  зависимости от частоты их потребления  на предприятии. Он позволяет выявить  группы сырья и материалов, на которые  имеется постоянный и стабильный спрос на предприятии, сырье и материалы, расход которых подвержен колебаниям, а также те, расход которых носит случайный характер.

На основе анализа формируются группы X, Y и Z.

Х: сырье  и материалы, потребление которых  носит постоянный характер или подвержено случайным и незначительным колебаниям, а поэтому с высокой точностью  поддается прогнозированию. Удельный вес этих ресурсов в общей номенклатуре обычно не превышает 50%. Эти материалы при расчетах показывают самые незначительные коэффициенты вариации потребления (0-10).

Y: сырье и материалы, потребление которых либо осуществляется периодически, либо в течение года возрастает или убывает. Прогнозирование расходов этих ресурсов имеет более низкую степень точности. Удельный вес их в общем объеме – 30%

Z: сырье и материалы, по которым невозможно выявить закономерность в потреблении, поэтому прогнозирование их расходов тоже практически невозможно. Эти ресурсы составляют 15% всей номенклатуры потребляемых на предприятиях.

Основным  критерием, с помощью которого можно  отнести закупаемый товар к той  или иной группе, является коэффициент  вариации:

 

ν = (δ/Хср) *100, (19)

 

где ν  – коэффициент вариации потребления  материальных ресурсов (чем он ниже, тем более прогнозируемым является потребление);

δ – среднее  квадратическое отклонение, определяющее степень фактического расхода материальных ресурсов по сравнению с его средней  величиной в отчетном периоде;

Хср –  средняя величина расходования материалов за период.

Методика  проведения ХYZ – анализа включает этапы:

1 устанавливается  средний расход каждого материального  ресурса за ряд месяцев или  кварталов;

2 рассчитывается  среднее квадратическое отклонение  расхода материала от его средней  величины;

3 рассчитывается  коэффициент вариации по каждой  позиции материалов;

4 материалы  располагаются по мере убывания  коэффициента вариации;

5 данные  о количестве материалов суммируются  и распределяются по группам в зависимости от значений коэффициента вариации.

Таким образом, ХYZ-анализ является средством принятия решений при планировании материального обеспечения. В результате анализа для материалов, попавших в группу Х, рекомендуется осуществлять закупки в соответствии с запланированными потребностями, которые рассчитываются на основании индивидуальных норм расхода материалов в производстве.

В отношении  ресурсов, попавших в группу Y, возможно создание сезонных запасов в соответствии с нормативами.

В группе Z материалы должны приобретаться только по мере возникновения потребности в них. Создание запасов этих ресурсов считается недопустимым.

 

Система управления запасами с фиксированным  размером заказа

 

Само  название говорит об основополагающем параметре системы размера заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной  практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, исходя из удобства транспортировки или возможности загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только организационно, но и экономически обоснованным.. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или логистической системы, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

• используемую площадь складских помещений;
• издержки на хранение запасов;
• стоимость оформления заказа и оплату заказанной продукции.

Эти факторы  тесно взаимосвязаны, причем само направление  их взаимодействия неодинаково. Желание  максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов и оплату заказанной продукции. Экономия затрат на повторение заказа компенсирует потери, связанные с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов. Задача оптимизации совокупных затрат позволяет найти компромисс между этими факторами и обеспечить наиболее выгодное их сочетание.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла; если время исполнения заказа продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемое сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитываются по формуле Уилсона:

 

,   (20)

 

где ОРЗ  — оптимальный размер заказа, шт.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S— потребность в товарно-материальных запасах на определенный период, шт.

— затраты на хранение единицы запасов, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

Исходные  данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.;
• оптимальный размер заказа, шт.;
• время поставки, дни;
• возможная задержка поставки, дни.

Расчетными  параметрами системы являются:

• гарантийный запас, шт;
• пороговый уровень запаса, шт;
• максимальный желательный запас, шт.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса (другое название - точка  заказа) определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий  основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа — максимально желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки производственных мощностей и площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

 

Система с фиксированным интервалом времени между заказами

 

Система с фиксированным интервалом времени  между заказами — вторая и последняя  система управления запасами, которая  относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

 

 , (21)

 

где N — количество рабочих дней в году, дни;

 — потребность в заказываемом  продукте, шт.;

ОРЗ —  оптимальный размер заказа, шт.

Полученный  с помощью формул интервал времени  между заказами не может рассматриваться  как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Исходные  данные для расчета параметров системы следующие:

• потребность в заказываемом продукте, шт.;
• интервал времени между заказами, дни;
• время поставки, дни;
• возможная задержка поставки, дни.

Расчетными  параметрами системы являются:

• гарантийный запас, шт;
• максимальный желательный запас, шт;
• размер заказа, шт.

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Максимально желательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания  целесообразной загрузки площадей с  точки зрения минимизации совокупных затрат.

Так как  в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

 

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (22)

 

где РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ —  максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ —  текущий запас, шт.;

ОП —  ожидаемое потребление за время  поставки, шт.

Как видно  из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.