Разработка система складирования, ее основные этапы

Разработка  система складирования, ее основные этапы.

Общая концепция  решения складской системы в  первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются  с точки зрения интересов всей фирмы. В этом случае рентабельность склада будет основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.).

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;
2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;
5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов  складских подсистем ведется  с помощью схем и диаграмм или  разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в  логистической системе  и общая направленность его технической  оснащенности

Место склада в  логистической системе и его  функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области  снабжения с учетом их хозяйственной  принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1. склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;
2. склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и  малым сроком хранения, что позволяет  добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной  логистики, основное назначение которых  – преобразование производственного  ассортимента в торговый и бесперебойное  обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой  продукции и распределительные  склады производителей в различных  регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой  торговли товарами народного потребления  в основном обеспечивают снабжение  розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача  разработки системы складирования

Следующим шагом  при разработке системы складирования  является определение задачи, на решение  которой и направлена данная разработка, а именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные  подходы к разработке системы  складирования. В первых двух случаях  система складирования подчинена  задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов  она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских  подсистем «Здание»

Склады различаются  по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями. В подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских  помещений в складах старой постройки  колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные  типовые склады, как правило, имеют  высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Складская грузовая единица

Оптимальная система  складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние  и внутренние материальные потоки и  все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

• вид и размеры упаковки и транспортной тары;
• система комплектации заказа;
• оборачиваемость товара;
• применяемое технологическое оборудование для складирования груза;
• особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя –  отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя. 
 

Виды  складирования

Вид складирования  предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

В качестве преимуществ  различных видов складирования  рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;
• свободный доступ к товару;
• обеспечение контроля структурных изменений запасов;
• возможность высотного складирования;
• легкость обслуживания;
• возможность автоматизированного управления;
• выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел – первым ушел»);
• низкие капиталовложения и строительные затраты;
• низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных  складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой  торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Комиссионирование, или система комплектации

В процессе переработки  груза процесс комплектации проходит три этапа:

1) отборка товара  по заказам покупателя;

2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой;

3) комплектация  партий отправки покупателям  для централизованной или децентрализованной  доставки.

Система комиссионирования  определяется независимо от того, где  будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
• выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);
• степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями  технологического и обслуживающего оборудования:

• в автономном ручном режиме;
• в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;
• в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;
• с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).