Отчёт по практике в АО «Ньюпорт Трейдинг»

технический риск, связанный  с эксплуатацией технических средств логистической системы.

Таблица 6

 

		УЧАСТКИ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ  ЦЕПИ ПОСТАВОК
		Производство	Транспорт	Склад	Поставки	Потребитель
ВИДЫ РИСКОВ	Коммерческий  риск	+	+	+	+	+
	Риск утраты имущества		+		+
	Риск кражи	+	+	+	+	+
	Экологический риск	+
	Риск гражданской  ответственности		+	+	+
	Технический риск	+	+		+	+

 

Как видим из таблицы, на каждом участке логистической  цепи поставок от 3 и более видов  рисков. Рассмотрим возможные методы выявленными рисками, и представим их в табличной форме(таблица 7)

 

Таблица 7

 

Размер возможных  убытков	Вероятность риска
	Высокая	Невысокая
Значительный	уклонение от риска; предотвращение  убытков; минимизация потерь; поиск информации; распределение риска; передача риска; передача контроля за риском	страхование; хеджирование; распределение риска; предотвращение  убытков
Незначительный	предотвращение  убытков; минимизация потерь; самострахование; поиск информации	предотвращение  убытков; самострахование

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Индивидуальное задание  по  специальности

Пути совершенствования  организации складского хозяйства.

 

Организация складского процесса – это система мер, предусматривающих  качественное выполнение складских  работ в установленные сроки  при минимальных затратах труда  и средств. Рациональная организация складского процесса должна способствовать:

• сокращению затрат времени на обработку транспортных средств и обслуживание потребителей;
• повышению производительности труда и снижению издержек по складированию и хранению материалов;
• ликвидации излишних перегрузок и перемещения грузов;
• выполнению норм выработки с учетом соблюдения правил техники безопасности при производстве складских работ;
• рациональному использованию погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских площадей и объемов;
• увеличению объема складских поставок и дополнительных услуг, оказываемых потребителям снабженческо-сбытовыми организациями.

Для складского хозяйства  органов снабжения важным условием обеспечения рациональной организации  складского процесса является его концентрация, то есть процесс сосредоточения грузов, погрузочно-разгрузочных механизмов и оборудования, рабочих в крупных звеньях складского хозяйства – на снабженческо-сбытовых базах, складах, производственных участках складов – и доведение их размеров до оптимального уровня.

Организация складских  работ тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации  складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых  на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию). Специализации в складском хозяйстве способствует внедрению унифицированного ряда грузовых единиц, типизация технологии переработки грузов.

Одним из ключевых параметров для  оптимизации процесса, связанного с  транспортировкой, погрузо-разгрузочными  работами и последующим складированием, является грузовая единица - некоторое количество товаров, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица своими параметрами связывает технологические процессы на различных участках логистической цепи в единое целое.

Правильно сформированная грузовая единица позволяет обеспечить:

- высокую степень сохранности  грузов;

- сравнительно низкие  затраты труда;

- эффективность выполнения  погрузо-разгрузочных работ за  счет их комплексной механизации  и автоматизации;

- возможность перегрузки без переформирования;

- безопасность выполнения  складских работ.

В настоящее время  во все более расширяющемся масштабе для основной массы потребительских  товаров применяется унифицированная  тара. Ее применение сокращает трудоемкость погрузо-разгрузочных работ, повышает качество хранения и эффективность поиска и, что главное, позволяет достичь высокого уровня механизации и автоматизации.

Согласованные размеры  грузовых единиц, а также оборудования для их обработки позволяют эффективно использовать материально-техническую базу различных участников процесса на всех этапах движения материального потока.

Способность грузовой единицы  сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием – то есть связыванием грузовой единицы и поддона в единое целое.

В общем, рациональная организация  внутрискладского процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов:

- механизация и автоматизация  технологических операций;

- оптимальное использование  площади и емкости помещений;

- организация сквозного  товарного потока;

-. планомерность и  ритмичность складских работ;

- полная сохранность  товаров.

В то же время, организация  работ в складском хозяйстве  определяется рядом факторов. Общие  факторы для всех складов:

1. Вид груза и условия его поступления на склад (так, например, организация работы по выгрузке пакетированных и непакетированных грузов различна по содержанию);
2. Величина партии грузов, поступающих единовременно на склад (принятие на склад партии грузов большей, чем в среднем за смену или сутки, требует дополнительных организационных мероприятий по разгрузке транспортных средств в установленные сроки);
3. Режим работы базы (организация работ на базе, работающей в одну смену, отличается от организации работ на базе, работающей в две или в три смены);
4. Тип складского здания или сооружения – открытая площадка, навес, закрытое помещение;
5. Способ отпуска и доставки материалов – крупными или мелкими партиями, в вагонах или автомобилях, централизованно или путем само вывоза.

Непременным условием рациональной организации работ на складе является наличие номенклатуры-ценника материалов, списка должностных лиц, которым предоставлено право разрешать отпуск материалов и образцов их подписей, графика отпуска материалов, должностных инструкций и форм учетной документации.

В процессе выгрузки и  приемки материалов следует избегать излишнего их накопления в местах приема и не допускать количественных и качественных потерь. Площадки для  выгрузки и приемки продукции  должны быть оснащены приборами для определения фактического количества и контроля качества материалов, инструментом для вскрытия тары и упаковки. До начала выгрузки к местам выгрузки должны быть поданы оборудование и приспособления, используемые при выгрузке соединительные мостки для проезда погрузчика из склада в вагон, внутрискладская тара, грузозахватные приспособления. Своевременное оснащение мест выгрузки сократит время выполнения этой операции.

Для грузов, выгружаемых  в ночное время или же прибывших  без сопроводительных документов в поврежденной таре, в зоне выгрузки и приемки должно быть отведено и оборудовано место для временного хранения [1].

Для рациональной организации  размещения и хранения продукции  на складе ее необходимо сгруппировать  с учетом объемно-весовых характеристик и физико-химических свойств. Эта работа выполняется с целью образования групп продукции примерно одинаковых по указанным параметрам. Для хранения каждой группы продукции выделяется отдельный участок в зоне хранения, оснащенный соответствующим оборудованием для складирования и хранения.

Для рационального размещения различных товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы  размещения. Задача заключается в  определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы. Применение методов решения данной задачи (например, проведение АБС-анализа) сдерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также подготовленного персонала. Эти ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето (20/80), согласно которому 20% объектов (в данном случае группы товаров), с которыми обычно приходится иметь дело, дают, как правило, 80%-ный результат.

На складе применение метода Парето позволяет минимизировать количество передвижений посредством разделения всего ассортимента на группы, которые быстро оборачиваются и требуют большого числа перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения (адресная система хранения). Каждому месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение и тому подобное), используя разные способы кодирования. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в базу данных. Они вводятся при поступлении товара и указываются при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

Размещение материалов в зоне хранения склада должно осуществляться таким образом, чтобы отпуск их со склада производился в порядке поступления. Отклонения от этого принципа приводят к ухудшению качества продукции. Размещение продукции в зоне хранения должно обеспечивать материальные затраты времени на укладку продукции, снятие ее с мест хранения и доставку к местам отпуска. Для этого наиболее массовую ходовую продукцию следует размещать как можно ближе к основным проездам склада и пунктам отпуска.

Важное значение для  организации размещения и хранения материалов имеет способ закрепления мест хранения, о которых уже шла речь ранее. В настоящее время используют три способа закрепления мест хранения:

• постоянный;
• переменный;
• смешанный.

Постоянное закрепление  мест хранения вводится для продукции, которая постоянно находится на складе в качестве запаса, а также для продукции, которая требует специального технологического оборудования для складирования.

Переменное закрепление  мест хранения вводится для массовой, крупногабаритной и тяжеловесной продукции  с небольшим сроком хранения. Применение этого способа дает возможность максимально использовать места хранения для укладки поступившей продукции.

Однако применение переменного  закрепления мест хранения усложняет  процесс управления размещением  материалов на складе. Поэтому при внедрении переменного закрепления мест хранения следует принять определенный способ управления процессом размещения материалов на складе, чтобы всегда иметь возможность находить груз или свободное место. На небольших складах используется простой способ управления при помощи карточек.

Сущность этого способа  состоит в том, что после укладки  продукции на свободное место  в стеллаже на графической модели стеллажа, которая крепится на его  торце, в клетку, соответствующую  занятой ячейке стеллажа, навешивается карточка с указанием номенклатурного номера продукции и ее разновидности. При отпуске всей продукции с места хранения карточка снимается с модели.

На крупных складах, насчитывающих тысячи мест для хранения продукции, управление процессом размещения осуществляется с помощью ЭВМ. Причем наиболее приемлемым вариантом размещения является не размещение материалов вообще на свободных местах склада, а размещение их на свободных местах в пределах определенной зоны хранения.