Оперативно производственное планирование

     где N_i,k+1 – наличие деталей i-го наименования на начало (k+1) декады, шт.;

     H_ik – наличие готовых i-ых  деталей на начало k-ой декады, шт.;

     N_mk – программа выпуска изделий -го наименования в k-ой декаде, шт.;

     a_im – количество i-ых деталей, входящих в состав m-ого изделия, шт.

     Выполняется проверка следующего условия: .

     Если  условие выполняется, значит, в  k-ой декаде заканчивается использование незавершенного производства по готовым деталям и требуется его пополнение путем выпуска очередной партии деталей. Осуществляется переход к следующему этапу. В противном случае, повторяется первый этап и снова проверяется вышеуказанное условие.

     Определяется крайний срок выпуска деталей по формуле (3).

       Крайний срок выпуска каждой последующей  партии деталей определяется путем  увеличения предыдущего срока на период повторения производства по данной детали:

        ,                                        (5)

     где l_i,n+1 – крайний срок выпуска последующей партии i-ых деталей, декада; 

     l_in – крайний срок выпуска предыдущей (или первой) партии i-ых деталей, декада;

     I_i – период повторения производства i-ых деталей, декада.

     Расчет  крайних сроков выпуска всех деталей, входящих в изделия СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2 (кроме деталей выпускаемых  ежедекадно) приведены Таблице 5 в Приложении 
 

     4. Расчет загрузки оборудования. Построение объемно-календарного плана

      Произведем расчет загрузки оборудования по 8-ми декадам. Для этого распределим обработку партий деталей по декадам так, чтобы крайние сроки выпуска партии деталей соответствовали данной декаде. Расчет произведем последовательно, начиная с первой декады, по формуле:

      ,               где:                                                                     

       – суммарный объем работ  по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования в k-ой декаде при обработке партий деталей, крайние сроки выпуска которых соответствуют номеру рассматриваемой декады, час;

     t_ij – трудоемкость изготовления партии i-ых деталей,  обрабатываемых на j-ой группе взаимозаменяемого оборудования, крайние сроки выпуска которых соответствуют номеру рассматриваемой декады, час.

     Рассчитаем  допустимо возможные отклонения от используемых фондов времени (E_jk), которые в данной курсовой работе принимаем ± 10% по формуле :

                       где                                                                  

     Е_jk – отклонение от используемых фондов, час;

               F_jk – используемый фонд времени j-ой группы оборудования в k-ом планово-учетном периоде.                      

     Далее для достижения максимальной догрузки остатков используемых фондов времени  F_jk k-ой декады из следующих декад (k+1), выбираются очередные партии деталей, структура трудоемкости которых наилучшим образом соответствует структуре остатков используемых фондов времени; при этом не рассматриваются следующие этапы i-ых деталей, заключенных в данную декаду. Процесс догрузки осуществляется до выполнения неравенства по каждой из групп оборудования (формула):

      ,                    где                              

            DF_jk – остатки используемых фондов времени в k-ой декаде по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования, час;

    E_jk – допустимые отклонения от используемых фондов времени, час;

      – объем работ по j-ой группе взаимозаменяемого оборудования по партиям деталей, включенных в план k-ой декады в качестве догрузки, час.

      Загрузка  оборудования по декадам представлено в приложении «Таблица 6».

      Следующий этап: расчет потребного фонда времени . Рассчитаем потребный фонд по выпускаемым ежедекадно деталям (трудоемкость по каждой группе оборудования по деталям) и по остальным деталям (суммарная трудоемкость по каждой  группе оборудования по всем деталям) потребные фонды.

      На  основании используемого (взятого из «Таблицы 2») и потребного фондов времени рассчитываем абсолютное отклонение и относительные Δ отклонения по видам оборудования.

      Последним этапом объемно-календарного планирования является составление календарно-объёмного плана предметно-замкнутого участка механического цеха на I квартал 2011 года   и сводной таблицы загрузки оборудования к календарно-объёмному плану. 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

      В данной курсовой работе мы получаем практические навыки объемно-календарного планирования, необходимые для будущей работы на промышленном предприятии.

       Построение объемно-календарного плана – достаточно сложное занятие, требующее серьезной подготовительной работы. Необходимо осуществить расчет используемых фондов времени по группам взаимозаменяемого оборудования по планово-учетным периодам, рассчитать загрузку оборудования и промежуточных показателей, определить крайние сроки выпуска деталей.

      По 8-ми из 9-ти декад первого квартала 2011 года была достигнута оптимальная загрузка оборудования (по 3-м группам взаимозаменяемого оборудования), а максимальное относительное отклонение было в районе +/- 160%. Однако в 1-й, 7-й и 9-й декаде произошли резкие перезагрузки в одной из групп оборудования  (относительное отклонение от используемых фондов времени составляет до +142%,  + 160% и +100% соответственно).

      Анализируя  Таблицу 8 Приложения легко заметить, что загрузка оборудования происходит скачкообразно. Это происходит от того что присутствуют детали с большой  трудоемкостью.

      Возможными  мероприятиями по улучшению загрузки оборудования можно считать: увеличение сменности; закупка дополнительного  оборудования; производство некоторых  необходимых деталей в предшествующих периодах или изменение технологического процесса. 

     Список  литературы

1. Методические указания к курсовой работе «Объемно-календарный план» для студентов всех форм обучения; составители: канд. экон. наук, проф. В.К. Артеменко, асс. А. А. Кудинов, 2009г.