Логистические концепции фирмы

• спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;

• концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;

• надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что  американские и европейские производители  смогли внедрить концепцию «точно в  срок» только через 10—15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);

• качество продукции (японские автомобилестроители  радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего  управления качеством — на всех стади¬ях производственного процесса и последующего сервиса);

• точность информации и прогнозирования, для  чего необходима работа с надежными  телекоммуникационными системами  и информационно-компьютерная поддержка;

• повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Как уже  отмечалось, одной из первых попыток  практического внедрения концепции  «точно в срок» явилась система K4NBAN, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota Motors»  ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции «точно в срок», перечисленные элементы которой рассмотрены выше.

Одной из наиболее популярных в мире является концепция «планирование потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего» типа. Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате MP, незавершенное производство как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а за тем ГП — в дистрибьютивную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами. Наличие подобных запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства ГП, но обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков MP по сравнению с ЛС, основанной на концепции «точно в срок».

Базовыми  системами, основанными на концепции  «планирование потребностей / ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности  в материалах / производственного  планирования потребностей в ресурсах» (MRPI — Manufacturing Requirements Planning / MRP II — Manufacturing Resource Planning), а в дистрибьюции — системы «планирования распределения продукции / ресурсов» (DRP I — Distribution Requirements Planning / DRP II — Distribution Resource Planning).

MRP-системы  оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями,  спрос на которые зависит от  спроса на ГП. Логистическая концепция,  заложенная в эти системы, появилась  достаточно давно, в 50-е гг., однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров. Основными целями MRP-систем являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах  и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержание  низких уровней запасов MP, НЗП, ГП;

• планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток плановых количеств MP и запасов  продукции за время, используемое для  планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества MP для удовлетворения потребностей производственного расписания. DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов ГП в дистрибью-тивной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена ЛС, связанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т. п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском  спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой — изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

В последние  годы на многих западных фирмах при  организации производства и в  оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «стройного производства» («тощего производства», Lean production, LP). Эта концепция по суш является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MR Р. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «стройного производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные  цели концепции «стройного производства»:

• высокие  стандарты качества продукции;

• низкие производственные издержки;

• быстрое  реагирование на изменение потребительского спроса;

• минимальное  время переналадки оборудования.

Концепция «стройного производства» частично основывается на принципе «тянущих систем». Применительно к этой концепции  данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы — на рабочих  местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

В зарубежной практике среди прочих логистических  концепций за; последнее десятилетие  большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques — DDT). Эта концепция разрабатывалась в основном как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре ее варианта:

• концепция  «точки заказа (перезаказа)» (re-order point, ROP);

• концепция  «быстрого реагирования» (quick response, QR);

• концепция (логистическая стратегия) «непрерывного  пополнения запасов» (continuous replenishment, CR);

• концепция  «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR). 
 

Логистические концепции в примерах

На  сегодняшний день транспортная отрасль  развивается достаточно активно. Появляются все новые и  новые технологии и систему, упрощающие управление транспортным процессом. Государство  старается всячески поддерживать отрасль, понижая тарифы и  увеличивая финансирование. Появляется понимание того, что транспорт – это основа любого нормально развивающегося государства. Но данная тенденция наблюдается только последние 15-20 лет.

Если  заглянуть в историю, то можно  увидеть что в 70-80-х годах транспортная отрасль в экономике промышленно развитых стран была своего рода «узким местом». Это было связано, прежде всего, с тем, что, органы государственного регулирования чрезмерно жестко регламентировали тарифы, расстояния транспортировки, номенклатуру перевозимых грузов, направления капиталовложений и некоторые другие параметры деятельности транспортных компаний, а также проводили политику ограничения числа фирм в комплексе. В итоге конкурентная борьба была вялой, а действовавшие компании пользовались монопольным положением, что давало им возможность сдерживать объем и ассортимент услуг и компенсировать высокие издержки высокими тарифами. Транспорт не обладал достаточной гибкостью, чтобы обеспечивать перевозочный процесс, подвергающийся еженедельной или даже ежедневной корректировке, гарантировать частую и круглосуточную доставку грузов в разбросанные и отдаленные пункты, надежно обслуживать клиентуру с целью избежания остановки работы предприятий или дефицита у заказчика. Кроме того, на транспорте отсутствовала способность перевозить небольшие партии грузов через короткие интервалы времени в соответствии с меняющимися запросами пользователей и условиями мелкосерийного производства.

В целях  преодоления данных проблем стала  проводиться политика дерегулирования , а также получила активное развитие логистика, которая в последствии оказала существенное влияние на транспортную политику и структурные изменения в характере деятельности предприятий транспортной отрасли.

В целях  синхронизации работы транспорта и  производства в хозяйственной деятельности транспортных организаций стали широко применяться различные логистические технологии.

Наибольшее  распространение на транспорте получили системы, работающие на основе технологии «строго по графику» - KANBAN («канбан») и JIT («точно в срок»).

Суть  применения данных систем к транспорту состоит в том, что если в основном производстве используется технология «строго по графику» без информации о содержании существенных объемов  запасов необходимых материалов, сырья, полуфабрикатов и комплектующих изделий, то в закупочной и сбытовой логистике перевозки осуществляются соответственно через короткие интервалы (система «канбан») и в строго определенное время (система «точно в срок»). По указанной технологии подача грузов клиентуре в необходимых случаях ведется с точностью до минут.

__________________________________________________________________________________

Пример. Автомобиль с главного конвейера автосборочного завода поступает не на склад, а в вагон, и одновременно специальное погрузочное устройство, управляемое ЭВМ, обеспечивает постановку следующего вагона под погрузку очередной партии автомашин. Такая технология позволяет обходиться без громоздкого и дорогостоящего складского хозяйства и ускорять оборачиваемость капитала. В результате нормативы запасов материальных ценностей резко сокращаются.

__________________________________________________________________________________

Использование системы «JIT» позволяет доставить  материальные ресурсы или готовую  продукцию в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы как на производстве, так и в дистрибуции.¹

Существенным фактором в применении концепции «точно в срок» играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов (компонентов), полуфабрикатов и готовой продукции. Короткие составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как для предприятия работающего по технологии «JIT» любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.

В соответствии с этой концепцией поставщики становятся по существу партнерами производителей готовой продукции в их бизнесе. Для эффективного использования технологии «JIT» компании должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

__________________________________________________________________________________

Пример. В Chrysler² решили применить систему JIT при доставке сырья и материалов на предприятия корпорации. Между поставщиками и предприятиями корпорации осуществлялись перевозки большого объема грузов, в основном мелкопартионных. Автомобили в течение одной поездки вынуждены были делать большое число остановок, поскольку транспорт фрахтовался несколькими предприятиями одновременно. При перевозке груза от места отправления до места назначения его могли перепутать, процент потери и повреждения груза был очень высоким.