Анализ рабочих мест на ОАО «Стройфарфор» на соответствие требованиям нормативных актов

Федеральное агентство по образованию

Шахтинский  институт

Южно-Российский государственный технический  университет

(Новочеркасский  политехнический институт) 
 
 
 

Факультет            Технологий и информатизации

Кафедра                 Промышленная и экологическая безопасность   Специальность     Безопасность технологических процессов и

                                                        производств 

             Пояснительная записка                                       

                             к курсовой работе по дисциплине:

«Аттестация рабочих мест»

      на  тему:

«Анализ рабочих мест на ОАО «Стройфарфор» на соответствие требованиям нормативных актов» 

Проектировал студент         ФТИ 5-12                        Головчанская Т.А. 

Руководитель  проекта               д.т.н.                           Колесниченко И.Е.    
 
 

   

   К защите                                                   Защита принята с оценкой 

   «        » 2007г. «       » 2007г.     

                                                                                
 

Шахты 2007

 

СОДЕРЖАНИЕ

                                                                                                                      ВВЕДЕНИЕ                                                                                                         4

 1.  ТЕХНОЛОГИЯ  ПРОИЗВОДСТВА

1. Характеристика предприятия.        5
2. Характеристика основных технологических процессов.     7

2. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ   10 МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА

3. ПРОВЕДЕНИЕ  АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПО  УСЛОВИЯМ ТРУДА

1. Определение фактических значений опасных и вредных про- 13 изводственных факторов на рабочих местах.
2. Оценка травмобезопасности рабочих мест.      14
3. Оценка обеспеченности работников средствами СИЗ.       27
4. Оценка фактического состояния условий труда на рабочих       29 местах

4.    ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ         31

МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА

5.   РЕАЛИЗАЦИЯ  РЕЗУЛЬТАТОВ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ      40

МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 44 
 

 

ВВЕДЕНИЕ 
 

      Аттестация  рабочих мест по условиям труда - это система анализа и оценки рабочих мест для проведения оздоровительных мероприятий, ознакомления работающих с условиями труда, сертификации производственных объектов, подтверждения или отмены права предоставления компенсации и льгот работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда.

      Аттестация  рабочих мест по условиям труда включает гигиеническую оценку существующих условий и характера труда, оценку травмобезопасности рабочих мест и  учет обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты.

    Сроки проведения аттестации устанавливаются  организацией исходя из изменения условий и характера труда, но не реже одного раза в 5 лет с момента проведения последних измерений.

    Измерения параметров опасных и вредных  производственных факторов, определение показателей тяжести и напряженности трудового процесса осуществляют лабораторные подразделения организации. При отсутствии у организации необходимых для этого технических средств и нормативно - справочной базы привлекаются центры государственного санитарно - эпидемиологического надзора, лаборатории органов Государственной экспертизы условий труда Российской Федерации и другие лаборатории, аккредитованные (аттестованные) на право проведения указанных измерений. Оценка травмобезопасности рабочих мест проводится организациями самостоятельно или по их заявкам сторонними организациями, имеющими разрешение органов Государственной экспертизы условий труда Российской Федерации на право проведения указанных работ.

 

1. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА
1. Характеристика предприятия.

 

      ОАО «Стройфарфор» – крупнейший на Юге  России производитель облицовочной плитки и сырья для керамической и огнеупорной промышленности.

      ОАО «Стройфарфор» - коммерческая организация, является юридическим лицом и  действует на основании законодательства РФ и Устава. Целью общества является получение прибыли на основе удовлетворения потребностей организаций и физических лиц в его продукции и услугах.

      Предприятие производит керамические глазурованные  плитки для внутренней облицовки стен – гладкие и рельефные (ГОСТ 6141-91), а также осуществляет:

• выпуск керамической плитки;
• торговля продукцией собственного изготовления;
• оказание бытовых услуг;
• коммерческие операции по бартерным сделкам и другую необходимую деятельность, не запрещенную действующим законодательством.

      При производстве Шахтинской плитки применяется  сложный и многоэтапный технологический  процесс - двукратный обжиг, в котором  используется поликомпонентная керамическая масса, полученная в процессе мокрого помола и последующей распылительной сушки. Двойной обжиг (bicottura (ит.) - бикоттура) - древнейший способ производства глазурованной плитки. Согласно этой технологии глиняную смесь в виде порошка прессуют, обжигают, после чего на поверхность черепка наносят глазурь, декорируют и обжигают плитку повторно.

     Для изготовления Шахтинской плитки используется испытанное, экологически чистое отечественное сырьё и материалы для глазурования и нанесения рисунка ведущих мировых производителей. Наличие собственного карьера с месторождением высококачественной глины, его близкое расположение к основному производству позволяет снизить издержки на покупку и транспортировку глины, благодаря чему продукция нашей компании является безусловным лидером в среднем ценовом сегменте керамической плитки. Основным сырьём для производства Шахтинской плитки является:

• глина огнеупорная и тугоплавкая сорта ВК-2 Владимировского карьера тугоплавких глин /ВКТГ/, Ростовская область;
• глина сорта ДНПК Дружковского рудоуправления, Украина;
• кварцевый песок Привольненского месторождения, Ростовская область;
• глинозём Сибирско-уральской алюминиевой компании;
• мел (карбонат кальция) Волоконовский, Белгородская область;
• фритты и красители FERRO,COLOROBIA,ESMALGLASS;
• каолин месторождения Журавлиный Лог, Челябинская область.

     На  предприятии установлено технологическое  оборудование ведущих итальянских  компаний - лидеров среди производителей оборудования для керамической промышленности:

• оборудование прессования, сушки и обжига – SITI,SACMI IMOLA;
• линия глазурования – BCF,INGEGNERIA СЕКАМIСА;
• станции декорирования – TSC,ROTOKOLOR;
• линия третьего-четвёртого обжига - GE.ТЕСН.;
• сортировочное оборудование – SYSTEM,SAKMI IMOLA;
• накопительные и раскладочные машины – NUOVA ERA.

      Специалисты фирм-производителей не только обслуживают и регулярно контролируют работу производственных установок, но и осуществляют введение всех технологических know-how, разрабатываемых поставщиками оборудования. 

2. Характеристика  основных технологических  процессов.

      Технологический процесс производства керамической плитки начинается со складирования и дозирования сырья. Материалы поставляются в склад и разгружаются в отдельные отсеки. После определения физических и химических свойств сырьё загружается из отсеков в бункера и взвешивается согласно шихтовому составу. Основная задача этапа подготовки шликера - разрушение природной структуры глин, её дезагрегирование, удаление вредных примесей, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре, придание массе достаточной плотности и однородности путём тонкого измельчения компонентов, их тщательного смешивания. Затем глина из накопительного бункера грейферным краном доставляется на грубое дробление.

      Ленточным конвейером параллельно с магнитным  обогащением глина направляется во фрезерно-метательные мельницы (ФММ), в которых происходит приготовление глинистой суспензии. В качестве электролита (разжижителя) используется щелочная вода. После анализа на соответствие параметров глинистая суспензия из приёмной мешалки обогащается через вибросито в расходный бассейн. Готовую глинистую суспензию подают в шаровую мельницу, фиксируя необходимый объём расходомером. Тонкий помол всех компонентов производится в шаровых мельницах мокрого помола, в качестве мелющих тел используются уралитовые шары. Остальные сырьевые материалы из бункеров промежуточного хранения через весовой дозатор, оснащённый тензометрическим датчиком, поступают по ленточному транспортёру в передаточную электротележку.

     Взвешенные  материалы загружаются в шаровую  мельницу с предварительно отдозированной глинистой суспензией. В процессе помола (3-3,5 часа) берутся пробы для доведения шликера до необходимых параметров. Готовый шликер обезвоживается в распылительной сушилке. Принцип сушки заключается в следующем: струя керамического шликера подаётся поршневым насосом под давлением через сетчатый фильтр и форсунки в сушильную камеру. За счёт центробежной силы поток закручивается и вылетает через сопло в виде конусного факела капелек шликера, которые, попадая в нагретое рабочее пространство, быстро отдают влагу и в виде заданных по размеру гранул оседают в конической части башенной распылительной сушилки (БРС).

     После этого гранулы через секторный  затвор и вибросито высыпаются на ленточный конвейер. Готовый пресс-порошок по транспортёрам поступает в бункера хранения, из которых подается в устройство для подачи порошка на пресс. Полусухое прессование происходит в две стадии: первичное давление, выдержка (для выхода воздуха), вторичное давление. Удельное давление прессования составляет 180-200 кгс/см². Максимальное давление прессования -1000 тонн. Шахтинская плитка обжигается двукратным обжигом: первоначально в печи утельного обжига, затем, после глазурования - в печи политого обжига. В процессе утельного обжига происходит сушка и обжиг плитки при температуре 1080-1100°С. Цикл сушки и обжига составляет 44-50 минут. При обжиге происходит полное спекание продукта и приобретение им всех физико-механических свойств.

      Перед нанесением глазури на бисквит (отпрессованная и обожженная керамическая масса) производится его ангобирование, которое позволяет закрасить цвет глиняной основы и обеспечить более гладкую поверхность. Глазурование осуществляется методом полива (нанесение глазури падением), после чего наносится рисунок с использованием шелкографических трафаретов или барабанных станций декорирования. Затем плитка поступает в печь политого обжига с температурой 1030-1050°С. Готовая продукция направляется на линию сортировки, где после автоматического контроля геометрии и визуального контроля она автоматически упаковывается и укладывается на поддоны.

      При изготовлении Шахтинской плитки осуществляется тщательный контроль технологического процесса современным лабораторным оборудованием на всех стадиях производства.

 

2. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ АТТЕСТАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ ПО УСЛОВИЯМ ТРУДА