Конструирование фрезерного приспособления

Федеральное агентство по образованию

Сарапульский  политехнический институт (филиал)

Государственного  образовательного учреждения высшего  профессионального

образования

«Ижевский государственный технический университет» 
 

Кафедра «ТММСиИ» 
 
 
 
 
 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по инженерной графике изделий машиностроения

«Конструирование фрезерного приспособления» 
 
 
 
 

                                    
 
 

                                                                           Выполнил:

                                                                                          студент группы 411

                                                                                Румянцев А.А 
 
 

                                                                                              Руководитель работы:                                                                          

                                                                               Русинова Л.П

                                                                                                      
 
 
 
 

Сарапул,

2010г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общие  сведения о приспособлении…………………..…….…..….….4

   1.1. Назначение и принцип работы…………………………………….4

    1.2. Последовательность сборки приспособления………….…...……4

2. Технические требования, предъявляемые к деталям…………...……5

     2.1. Выбор шероховатости поверхностей……………………..……..5

     2.2. Выбор материала деталей……………………………….…..……5

3. Классификация  поверхностей……………………………….……..….6

    3.1. Особенности соединения деталей……………………….……..…6

    3.2. Поверхности……………………………………………….…….…6

4. Обоснование  выбора посадок, предельных отклонений  размеров….7

5. Список  использованных источников……………………………….…8

6. Приложения………………………………………………………….….9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

       При изготовлении деталей в машиностроении большое значение имеет подготовка технологического процесса для их обработки. Основную долю затрат в такую подготовку вносят затраты на изготовление технологической оснастки, кроме того, такие работы являются очень трудоемкими. Одной из возможностей решения этой сложной задачи является применение стандартизированных элементов такого оборудования, позволяющие использовать его многократно. Одним из вариантов такого оборудования являются станочные приспособления.

   Недостаточно  продуманные технологические и  конструкционные решения при  создании приспособлений приводят к  удлинению сроков подготовки производства, к снижению его эффективности. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРИСПОСОБЛЕНИИ

 
 

НАЗНАЧЕНИЕ И  ПРИНЦИП РАБОТЫ 

     Приспособления, служащие для установки  деталей, обрабатываемых на фрезерных станках. Широкое применение таких приспособлений, их механизация и автоматизация значительно повышают производительность труда и сокращают время  и средства на подготовку производства  к запуску новой машины.  

      Принцип работы приспособления. Обрабатываемую деталь, на которой требуется фрезеровать лыску, устанавливают в кронштейн (в котором имеются базовые установочные поверхности), снизу заготовка поджимается прижимом при помощи рычага и винта. Сбоку заготовка поджимается также прижимом, который крепится на вилке. Массивное основание имеет два сквозных паза виде ушек, при помощи которых, приспособление точно базируется и крепится на столе фрезерного станка в зоне резания. 
 

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ СБОРКИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 

     В основание 3 запрессовывают штифты 10, затем на них устанавливается стойка 5 и кронштейн1, после чего все крепится винтами. Затем к стойке 5 крепится вилка 7 при помощи штифта 10, вилка 7 и вилка 8 так же крепятся при помощи штифта 10. Прижим 4 крепится к вилке при помощи штифта 1. Рычаг 6 крепятся к основанию 3 при помощи пальца 2 и штифта 10. 

     Сборочная единица – Кронштейн: основание 1, стойка 4 и уголок 2 свариваются между собой, образуя кронштейн. Плитка 2 крепится в корпусе кронштейна при помощи двух винтов.

     Таким образом происходит сборка кондуктора.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ  К ДЕТАЛЯМ

 
 

     2.1.ВЫБОР ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

     На поверхности детали имеются неровности, форма и размер которых зависит от материала детали и способа ее обработки.

     Шероховатость поверхности детали  представляет собой совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами, выделенных с помощью базовой длины.

      Для обозначения шероховатости использую параметр Ra, так как его определяют по значительно большему числу точек профиля, чем Rz, следовательно, он более точный.

    Численные значения шероховатости определяются при выполнении чертежей для проектируемой детали.  По ГОСТ 2.309-73 – при проектировании детали шероховатость ее поверхности можно назначать, используя данные о шероховатости поверхности типовых деталей.

     Для внутренней резьбы проставляется шероховатость Ra 1,6 мкм, для отверстий под крепежные детали – Ra 3,2 мкм, для поверхностей, работающих на трение – так же Ra 3,2 мкм. На все остальные поверхности, на которых на изображении не нанесены обозначения шероховатости, проставляется Ra 6,3 мкм.  

     2.2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ

     На чертежах деталей необходимо указать данные, характеризующие свойства материала готовой детали и материала, из которого она изготавливается.

     Детали приспособления изготовлены из одного материала – это сталь 45 по   ГОСТ 1058-88. для стандартных изделий – болтов, винтов, гаек и штифтов, выбираются Ст.4, Ст.5 по ГОСТ380-88.

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. КЛАССИФИКАЦИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 
 

     3.1. ОСОБЕННОСТИ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

     Различают разъемные и неразъемные  соединения деталей.

     Разъемные соединения позволяют  многократно выполнять его разборку и последующую сборку; при этом целость деталей, входящих в соединение не разрушается.

     Разборка неразъемных соединений  может быть осуществлена только  такими средствами, которые приводят  к частичному разрушению деталей, входящих в соединение.

     В проектируемом приспособлении представлены два вида разъемных соединений и одно неразъемное  

Разъемные – это резьбовые соединения, а так же соединения, выполняемые с применением штифтов. Стойку 5 с основание 2 соединяют при помощи винтов и штифтов. прижим 4 с вилкой 7 и рычагом 6 соединяется штифтом, кронштейн 1 фиксируется на основании 3 штифтом и винтами.  

Неразъемные – кронштейн1 получается путем сваривания уголка 2 стойки 4 и основания 1 

      3.2. ПОВЕРХНОСТИ 

      Свободные поверхности – это поверхности, не соприкасающиеся с другими поверхностями. К ним относятся: боковые поверхности основания 3, кронштейна 1, вилки 7 и 8.  

     Рабочие поверхности – поверхности,  задействованные в работе кондуктора. Это поверхность прижима , кронштейна 1, плитки.  

      К сопрягаемым поверхностям можно отнести поверхности соприкосновения стоики 5 и основания 3, вилки 8 и плитки  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ПОСАДОК, ПРЕДЕЛЬНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ РАЗМЕРОВ

 
 

     Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.

     В приспособление запрессовываются штифты с посадкой – H8/h7, характерной нулевым отверстиям.

     Обозначения предельных отклонений размеров на рабочих чертежах деталей и сборочных чертежах должны соответствовать требованиям ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.307-68.

    В выборе предельных отклонений размеров основываемся на 6-ом квалитете, поле допуска выбираем h6, h7 для вала и H6 для отверстия. Предельные отклонения проставляются в мм.

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 
 

1. Белоусов  А.П. Проектирование станочных приспособлений. – М.: Высшая школа, 1984.-264с.
2. Боголюбов С.К., Воинов А.В. Машиностроительное черчение. – М.: Высшая школа, 1984.-320с.
3. Государственные стандарты СССР. Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные положения. - М.: Изд-во стандартов, 1988. – 344с.
4. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – М.: Машиностроение, 1989.-304с.
5. Левицкий В. С. «Машиностроительное черчение». - М.: Высш. шк., 1988. – 351с.
6. Терминология Единой системы конструкторской документации. Справочник. – М.: Изд-во стандартов, 1990.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. ПРИЛОЖЕНИЯ