Отчет по практике в ОАО "Газпром"

• насосная светлых нефтепродуктов;
• насосная масел;
• склад масел в таре;
• регенерационная фильтров;
• блок топливно – раздаточный;
• блоки емкостей.

Регенерация фильтров производится невзрывопожароопасными средствами.

Для хранения чистого, сбора отработанного  масла, хранения бензина и дизтоплива, сбора отработанного моющего  раствора предусматривается:

• блоки емкостей для темных НП – 3 шт (2  25 м³);
• блоки емкостей для светлых НП – 2 шт (2 25 м³);
• емкость V = 2,5 м ³.

Для раздачи бензина и дизтоплива потребителям предусмотрен топливораздаточный пункт.

 

5.3 Компоновка  оборудования.

Компрессорная станция оборудована 6 – ю ГПА  ГТН – 6 с нагнетателями Н – 6 – 56 –2.

Агрегаты  размещаются в индивидуальных зданиях. Отметки оси агрегата - 2.0 м, шаг  между агрегатами – 25.0 м.

Размеры здания агрегата: длина – 18 м

Ширина  помещения турбины – 12 м

Ширина  помещения нагнетателя – 6 м.

Для обслуживания газовой турбины в  помещении устанавливается кран подвесной электрический грузоподъемностью 10 т.с. пролетом 9 м.

Для обслуживания нагнетателя устанавливается  кран ручной, подвесной грузоподъемностью 3,2 т.с., пролетом 4,5 м.

На  стороне высокого давления расположена  газовая обвязка нагнетателей.

За  кольцевой дорогой, на стороне высокого давления располагается установка  очистки газа, установка охлаждения газа, установка подготовки топливного, пускового и импульсного газа, подземная емкость сбора конденсата.

С правой стороны компрессорного цеха расположены блок – бокс компрессорной  сжатого воздуха, блок откачки масел  и подземная емкость аварийного слива масла объемом  40 м ³ с погруженными насосами.

За  кольцевой дорогой на низкой стороне  компрессорного цеха расположен склад  ГСМ и маслохозяйство в блочном  исполнении.

 

5.4 Изоляция технологического оборудования и трубопроводов.

Тепловая  изоляция технологического оборудования, трубопроводов и арматуры предусмотрена  согласно альбому: «типовые детали тепловой изоляции трубопроводов и оборудования».

Звуковая  изоляция трубопроводов наружной обвязки  нагнетателей предусмотрена от патрубков  нагнетателя до входов трубопроводов  в землю.

В качестве звукоизолирующего материала  применяется мастика БМП Мастика  наносится в два слоя. После  каждого слоя мастики трубопроводы туго обматываются мешковиной, а по наружной поверхности            алюминиваемыми листами толщиной  0,8 мм.

Все подземные трубопроводы 500 мм изолируются  полимерными пленками в 2 слоя по клеевой  основе с защитной оберткой. подземные  трубопроводы   400 мм  изолируются  битумно -  резиновой мастикой МБР  – 100. Трубопроводы, прокладываемые в  лотках, покрываются масляной краской  в 2 слоя. Наземные трубопроводы и оборудование покрываются алюминиевой краской  в два слоя. Арматура красится черным лаком.

6. КИП  и автоматика.

6.1 Основные  решения по автоматизации объектов  КС.

Данный  объект автоматизации, предусмотренный  на КС соответствует техническому заданию  и обеспечивает возможность управления работой компрессорной станции  из операторной без необходимости  дежурства персонала у оборудования.

Для оперативного контроля и управления технологическими процессами компримирования  газа и вспомогательными службами КС создана единая система централизованного  контроля и управления компрессорного цеха, состоящая из следующих взаимно  увязанных подсистем:

• системы централизованного контроля и управления «Кварц – 2М»;
• системы «Вега – 2», предназначенной для дистанционного и автоматического управления общестанционными и охранными кранами;
• системы автоматического управления и контроля газоперекачивающими агрегатами;
• системы контроля загазованности укрытий агрегатов  «ГАЗ – 3»;
• местных систем автоматики с выдачей обобщенных сигналов «неисправность»;
• местных систем автоматизации вспомогательных установок КЦ и КС.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Характеристика компрессорного цеха.

7.1Общие  сведения.

Компрессорный цех представляет собой совокупность общецеховых систем, которые обеспечивают эксплуатацию газоперекачивающих агрегатов, всего общецехового оборудования, а  также нормальные условия работы обслуживающего персонала. На каждую систему  компрессорного цеха должен заполняться  эксплуатационный формуляр.

Компрессорный цех включает следующее основное оборудование и системы: 1) газоперекачивающие агрегаты; 2) систему оборотного водоснабжения  и охлаждения масла; 3) систему маслоснабжения; 4) систему технологического газа; 5) систему топливного и пускового  газа; 6) систему импульсного газа; 7) систему пожаробезопасности; 8) систему  вентиляции, кондиционирования и  отопления; 9) комплекс средств контроля и автоматики; 10) систему электроснабжения; 11) систему сжатого воздуха для  технических целей; 12) систему промышленной канализации; 13) грузоподъемные механизмы.

Надымская компрессорная станция включает в себя один компрессорный цех, оснащенный газотурбинными установками ГТН  – 6 с нагнетателями Н – 6 – 56 –2. Количество агрегатов на КС – 4 рабочих  и два резервных.

Газотурбинная установка (ГТУ) типа ГТН – 6 выполнена  по схеме простого открытого цикла  без регенерации тепла. Вращение роторов турбины привода компрессора  (турбина высокого давления – ТВД) и турбины привода нагнетателя (турбина низкого давления – ТНД) независимое.

Нагнетатель природного газа представляет собой  одноступенчатый центробежный компрессор, непосредственно приводимый ТНД  газотурбинной установки.

Конструкция агрегата обеспечивает запуск и остановку  его под полным давлением всасывания в корпусе нагнетателя.

Нормальная  работа обеспечивается при температуре  наружного воздуха от минус 50 ⁰С до плюс 40 ⁰С. конструкция агрегата допускает изменение частоты вращения ротора нагнетателя (ТНД) в диапазоне от 0,75 до 1,05 номинального значения.

Агрегат снабжен системой централизованного  контроля и автоматического управления, которая обеспечивает работу агрегата без постоянного присутствия  обслуживающего персонала в машинном зале.

Потребление газа агрегатом при запуске и  работе составляет:

• пусковой газ в количестве до 1,5 кг/сек с давлением перед турбодетандером 10 кгс / см² на период в течение 15 мин;
• топливный газ в количестве до 2,5 т/ч (включая поступления из уплотнения нагнетателя) с низшей теплотворной способностью 11200 – 12000 к кал/кг при рабочем давлении перед блоком регулирования 8,5 – 9,0 кгс/см².

Для нормальных условий работы агрегата необходимо выполнение следующих требований:

• перед входом газа в нагнетатель должно быть установлено сито, предотвращающее попадание в нагнетатель крупных посторонних предметов;
• попадание газа в блок регулирования, турбодетандер и нагнетатель во время стоянки агрегата должно быть полностью исключено;
• суммарное сопротивление воздушного тракта ( до входа патрубка компрессора) и тракта удаления отходящих газов ( от выходного патрубка турбины) должно быть не более 120 мм.

 

7.2 Устройство  и работа агрегата.

Агрегат газотурбинной установки включает в себя:

а) воздушный осевой компрессор;

б) турбину высокого давления, приводящую компрессор;

в) турбину низкого  давления, приводящую нагнетатель;

г) камеру сгорания;

д) пусковую турбину (турбодетандер);

Пуск  газотурбинной установки осуществляется с помощью турбодетандера, который  работает на транспортируемом газе. Во время раскрутки турбокомпрессорного  вала турбодетандером осуществляется подача топлива и его воспламенение  в камере сгорания. При частоте  турбокомпрессорного вала 4500 об/мин  турбина выходит на режим самоходности и турбодетандер отключается.

Осевой  компрессор засасывает очищенный от пыли атмосферный воздух и сжимает  его. Сжатый воздух поступает в камеру сгорания, куда подводится также и  топливный газ. Из камеры сгорания газовоздушная  смесь поступает в турбину  низкого давления и через дымовую  трубу выбрасывается в атмосферу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Эксплуатация газотурбинной установки ГТН – 6.

8.1 Подготовка  к работе.

Перед началом работ необходимо осмотреть  все оборудование газотурбинной  установки (ГТУ) для проверки ее готовности к пуску. При осмотре нужно  убедится в отсутствии грязи и  посторонних предметов во всасывающем  воздуховоде и на площадках обслуживания; убедится в отсутствие течи масла  из маслобака и фланцевых соединений труб; убедится, что все лючки  на раме – маслобаке закрыты и  хорошо заболчены.

Необходимо  убедится в исправности приводных  механизмов жалюзи комплексного воздухоочистительного  устройства (КВОУ).

Нужно убедится, что ручной привод для  проворачивания ротора турбины высокого давления (ТВД) отсоединен.

При подготовке к работе убедится, что  ручные задвижки на линиях пускового  и топливного газа, а также на линии газа из уплотнений нагнетателя  – открыты.

Необходимо  подать переменное напряжение 380 В, 220 В, постоянное – 220 В, 240 В. при этом вступает в работу контрольно–измерительные приборы и  произойдет подготовка к работе схем автоматического управления, контроля, регистрации и сигнализации.

Если  температура масла в холодном чистом отсеке маслобака ниже 25 ⁰С, автоматически включается система подогрева масла ( откроется задвижка на подводе горячей воды).

Нужно произвести проверку функционирования каналов сигнализации и измерения.

На  стойке устройства передачи информации (УПИ) должно загореться табло, что означает выполнение следующих предпусковых условий:

• задвижки на сливе масла закрыты;
• уровень масла в чистом, холодном отсеке рамы – маслобака нормальный ( т.е. находится в пределах 100 – 150 мм от верхнего листа рамы – маслобака);
• температура масла в маслобаке не менее 25 ⁰С;
• стопорный клапан закрыт;
• задвижка турбодетандера закрыта;
• нет остановка (т.е. завершены все операции остановка);
• выполнены общестанционные условия;

После устранения неисправностей (если таковые  выявлены), должно загореться табло  «Готово», это означает что можно  приступить к операции пуска.

 

8.2 Порядок работы.

Сначала производится проверка защиты. Проверка защиты агрегата, по которым в случае достижения предельных ( аварийных) величин  агрегат останавливается, а также  срабатыванию запорных устройств ( закрытие стопорного, регулирующего, дежурного  и открытие сбросных клапанов) осуществляется перед каждым пуском в любом режиме. Проверка защит проводится автоматически. Если нет неисправностей, можно нажимать кнопку «Пуск».

 

 

 

 

8.3 Прокрутка  турбодетандером.

При пуске в этом режиме не происходит зажигания камеры сгорания и заполнение нагнетателя газом. Осуществляется пуск с целью:

1. равномерного охлаждения ГПА после остановки для предотвращения теплового прогиба ротора и статора.
2. Прослушивание ГТУ на малых оборотах после сборки ли ремонта для определения задеваний в проточной части.

Для производства пуска нажать клавишу  «Прокрутка турбодетандером», произвести сброс триггеров и нажать кнопку «Пуск». При этом произойдет проверка защит и после погасания табло  «Защиты проверены и исправны»  загорается табло «Автоматический пуск» и начинаются операции пуска в следующем порядке:

1. вводится защита и открывается стопорный клапан, сбросные клапана прикрываются (все это происходит через 10 сек. после того как открывается кран 11 и закрывается кран 10);

3. включается генератор импульсов ГИ №1 и задвижка турбодетандера (ЗТД) начинает открываться;
4. при давлении пускового газа перед турбодетандером 5 – 6 кгс/см² происходит страгивание ротора ТВД;
5. при достижении частоты вращения ротора 400 об/мин на стойке УПИ загорается сигнальная лампочка;

частота вращения ротора ТВД при полностью  открытой ЗТД достигает 2000 – 2200 об/мин, происходит страгивание ротора ТНД.

На  этом пуск заканчивается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. Блок пылеуловителей

Блок  пылеуловителей предназначен для очистки  технологического газа от механических примесей перед его компримированием. Он включает в себя четырех циклонных пылеуловителей (ПУ), которые производят очистку технологического газа за счёт центробежных сил возникающих в циклонах ПУ.