Технологический процесс ремонта пылесосов

Организовать мастерскую по капитальному ремонту пылесосов  и рассчитать основные показатели деятельности мастерской.     

Технологический процесс ремонта пылесосов:      

№ п/п	Наименование операции	Т шт. (мин.) база
1	Разборка пылесоса и определение  неисправности	28,3
2	Ремонт коллектора и щеток  электродвигателя	66,2
3	Ремонт якоря электродвигателя	80,5
4	Ремонт статора электродвигателя	33,0
5	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0
6	Сборка пылесоса и испытание	10,0
	ИТОГО:	230,0

 

Исходные данные для расчета:     

1. Годовая программа ремонта  - 24000 шт.     

2. Продолжительность рабочего  дня в обычные дни - 8.2 часа   

3. Продолжительность рабочего  дня в предпраздничные дни - 7.4 часа  

4. Продолжительность рабочей  недели - 5 дней     

5. Предприятие работает  в  2  смены     

6. Потери рабочего времени  на ремонт оборудования -  5  %   

7. Коэффициент, учитывающий  регламентированные простои оборудования  в ремонте – 0,97 .

8. Норма обслуживания по операциям:  1 .     

9. Количество изделий,  одновременно находящихся в обработке - 1 шт. 

10. Передача изделий с  операции на операцию осуществляется поштучно.

11. Страховой запас принять  в размере 15% от суточного выпуска линии

12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13. Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

 

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса

 

Предприятия сервиса и  бытового обслуживания, как правило, являются государственными или большая  их часть принадлежит ему. Отличие  деятельности предприятия бытового обслуживания населения является то, что конечный результат труда  коллектива его работников проявляется  в экономической форме услуг.

     Исходя из  этого, выстраивается ряд сложностей, ведь услуга неосязаема и нельзя  заранее определить конечный результат.

     Также немаловажен  человеческий фактор и культура  обслуживания на предприятиях  быта.

     Для предприятий  сферы сервиса также необходимо  повышать уровень и культуру  обслуживания, сокращать время производства  услуги, расширять номенклатуру  услуг, если услуги данного  предприятии имеют сезонный характер и т.д.

     В данном  курсовом проекте по организации  капитального ремонта пылесосов  будут решены все перечисленные  выше задачи. Это значит, что будет  проведена работа по организации:

1. труда на рабочем месте;

2. обслуживания производства;

3. оплаты труда и материального стимулирования работников.

 

 

 

 

  Для организации труда  на рабочем месте произведем  расчет:

1. типа производства;

2. количества рабочих мест и определение их загрузки;

3. численности основных рабочих;

4. заделов.

     Для организации  обслуживания производства рассмотрим:

1. организацию ремонтного хозяйства;

2. организацию материально-технического обеспечения;

3. организацию энергетического хозяйства;

4. организацию инструментального хозяйства;

5. организацию складского хозяйства;

6. организацию контроля качества продукции.

Предприятия, занимающиеся ремонтом сложной бытовой техники, к которой относятся и пылесосы, предоставляют населению услуги, направленные на производство, т.е. выполнение ремонтных работ в этой области  стоит на стыке производственной и непроизводственной сфер. В связи  с этим предприятиям по обслуживанию населения, требуется квалифицированный  производственный персонал, что усугубляется еще и тем, что в настоящий  момент на рынке пылесосов преобладают  пылесосы импортного производства. Такие  машины на порядок сложнее в ремонте, чем отечественные, так как значительную часть их начинки составляют сложные  электронные схемы.

Другой проблемой организации  производства на предприятиях по ремонту  сложной техники является выбор  организационной структуры предприятия, наиболее эффективно работающей в современных  рыночных условиях.

До начала преобразований в экономике основным видом ремонтных  предприятий был крупный ремонтный  комбинат с разветвленной сетью  приемных пунктов. Многие из этих предприятий  не смогли пережить экономический кризис 1991-1998 гг. и либо утратили производственную базу, либо превратились кустарные ремонтные мастерские, не могущие обслужить большое количество клиентов и обеспечить высокое качество и требуемые сроки выполнения ремонта.

В связи с этим намечается тенденция по возрождению централизованных ремонтных предприятий и сервисных  центров. В приемных пунктах таких  предприятий осуществляется мелкий ремонт, а сложные в ремонте  изделия передаются в головной центр.

Научно-технический прогресс также способствует развитию предприятий  сферы сервиса. Возросший уровень  качества и доступности различного автоматизированного оборудования позволяет выполнять заказы клиентов в более короткие сроки и с более высоким качеством.

 

2. Организация  труда на рабочем месте

2.1. Расчет типа  производства.

 

Тип производства является организационно-технической и экономической  характеристикой производства с  точки зрения уровня его специализации, состава и номенклатуры продукции, масштаба и повторяемости изделий  в производстве.

Тип производства предопределяет производственную структуру предприятия  и цехов, характер загрузки рабочих  мест и движения предметов труда  в процессе производства. Каждому  типу производства свойственны определенные особенности организации производства, труда и материально-технического снабжения, состав оборудования, применяемые  технологические процессы, состав и  квалификация кадров. Применительно  к конкретному типу производства строится система учета.

Известно, что на одном  и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут  иметь место различные типы производства и ремонта изделий разной номенклатуры. Так, одни и из них могут быть представлены в небольшом количестве, что определит единичный тип производства, объем производства других будет характеризовать производство как серийное или массовое.

Тип производства определяется характером загрузки рабочих мест. Степень специализации рабочих  мест тем выше, чем больше трудоемкость и количество подлежащих обработке  одинаковых предметов труда. При  относительно небольшой трудоемкости и количестве подлежащих обработке  предметов труда рабочее место  загружается выполнением нескольких операций.

Различают единичное, серийное и массовое производство.

Массовый тип производства на рабочем месте характеризуется узкой специализацией рабочего места - непрерывным выполнением одной операции в течение длительного времени.

Серийный тип производства - выполнением ограниченного числа операций, которые ритмично повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа закрепленных за рабочим местом операций различают крупносерийное производство (здесь за рабочим закреплена обработка небольшого числа операций), среднесерийное и мелкосерийное.

Единичный тип производства на рабочем месте характеризуется  выполнением различных операций над предметами труда, изготовляемыми в единичных количествах, которые обычно либо не повторяются, либо повторяются редко и в неопределенное время.

Тип производства цеха и  предприятия определяется преобладанием определенного типа производства на рабочих местах.

Для определения типа конкретного  производства рассчитывают ряд показателей: номинальный фонд времени работы оборудования, такт поточной линии, коэффициент серийности.

      Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования по следующей формуле:

           

 

    Fн.=[Fр.д.*tр.д. – Fпр.д.*(tр.д. – tпр.д.)]*60,      где

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. - количество рабочих дней в году по календарю, дни – 249.

tр.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни, час – 8,2.

Fпр.д. - количество предпраздничных дней в году, дни – 6.

tпр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час – 7,4.

Fн. = [249*8,2 - 6*(8,2-7,4)]*60 =  122220 (мин.)

Рассчитываем такт поточной линии:

 

     где:

R – такт поточной линии,  мин/шт.;

S – число смен –  2.

N – программа выпуска за год, шт. - 24000;

K – коэффициент, учитывающий  регламентированные простои оборудования  в ремонте, 0,97.

R = 122220*2*0,97 / 24000 = 9.8 (мин./шт.)

 

      Определяем  коэффициент серийности:

где:

Кс. – коэффициент серийности;

tв. – время выполнения ведущей операции, мин.

 

Кс. = 9.8/ 33 = 0,2

          Так как  Кс. < 1, следовательно,  рассматриваемое производство относится  к массовому типу.

Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной  системой являются поточные методы организации  работ.

 

2.2. Расчет количества  рабочих мест и определение  их загрузки.

 

        В  результате расчета коэффициента  серийности и определения характеристики  производственного процесса  (в  нашем случае – это массовый  тип производства) возникает необходимость  в расчете параметров поточной  линии.

       Основным  звеном поточного производства  является поточная линия –  группа рабочих мест, на которых  осуществляется производственный  процесс обработки или сборки  изделий.

        Режим  работы поточной линии определяет  такт потока. Под тактом потока (линии) R понимают период времени,  отделяющий выпуск или запуск  одного предмета труда от выпуска  или запуска следующего за  ним. Таким образом, такт –  это интервал времени между  двумя запусками на линию или  выпусками с линии двух смежных  изделий, деталей или узлов.

       По способу  поддержания такта поточные линии  делятся на линии со свободным  тактом (за соблюдением такта  следят сами рабочие поточной  линии) и с регламентированным  тактом (с поддержанием такта  с помощью конвейеров, сигнальных  и других устройств, режим которых  согласовывается с тактом потока).

       Одной  из основных расчетных величин  поточной линии является расчетное  количество рабочих мест Срi, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе и такте линии.

       Принятое  число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества  Срi до ближайшего целого числа. Поскольку выполняемые расчеты носят предварительный характер и проводятся в целях синхронизации операций, то допускается перегрузка до 10-15% на каждое рабочее место. При отладке линии эта перегрузка может быть снята.

        Рассчитав  число рабочих мест по операциям  технологического процесса, можно  определить коэффициенты загрузки  рабочих мест   по всем операциям. Следует заметить, что для неперывно-поточного производства средний коэффициент загрузки рабочих мест  должен быть близок к единице. Для выполнения этого условия выполняется синхронизация операций – согласование длительности операций с тактом поточной линии, достигаемое рядом организационно-технических мероприятий (например, применение более производительных приспособлений, совершенствованием организации и обслуживания рабочих мест и другое). В результате этого создается возможность применения параллельного вида движения, исключающего межоперационное пролеживание предметов труда в ожидании последующей обработки (1).

         Рассчитаем количество рабочих  мест в следующем порядке:

- определим расчетное  количество рабочих мест;

- установим принятое  количество рабочих мест;

- определим коэффициенты  загрузки рабочих мест;

- построим график загрузки  рабочих мест.

Расчетное количество рабочих  мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при  установленном технологическом  процессе определяется по следующей формуле:

 

  где:  Ср.i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

R = 9,8 мин.

tшт.i – норма штучного времени на i – той операции, берем из таблицы данных.

 

Ср.1 = 28,3 / 9,8 =2,88;       Ср.4 = 33,0 / 9,8=3,36;  

Ср.2 = 66,2 / 9,8=6,75;        Ср.5 = 12,0 / 9,8=1,22;   

Ср.3 = 80,5 / 9,8=8,21;             Ср.6 = 10,0 / 9,8=1,02.      

 

          Коэффициент загрузки рабочих  мест по каждой операции определяется  делением расчетного количества  рабочих мест на данной операции  на принятое количество рабочих  мест:

- коэффициент загрузки рабочих  мест по i- той операции.

     Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

hз.ср.- средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m - число операций выполняемых на линии;

 суммарное количество расчетных мест;