Наличие
сверхплановых безвозвратных отходов
приводит к прямому удорожанию продукции
и уменьшению ее выпуска.
- Рекомендации по
оптимизации использования материальных
ресурсов
На
экономию ресурсов оказывает большое
влияние число организационно - технических
факторов. Наибольшее влияние имеют следующие
группы внутрипроизводственных факторов:
- повышение
технического уровня производства;
- совершенствование
организации производства и труда;
- изменение
объема производства.
Повышение
технического уровня производства, совершенствование
организации производства и труда
приводит к снижению затрат сырья, материалов
и заработной платы. Так выделим основные
направления рационализации расхода металлопроката
на этапе кузнечно – штамповочной обработки
как одного из наиболее затратных технологических
процессов производственного сектора
ОАО «Ковровский Электромеханический
Завод»:
- Экономия
конструкционных материалов. Непрерывное
совершенствование типовых и создание
новых универсальных и унифицированных
машин и аппаратов, приборов и приспособлений,
различных устройств и инструментов сопряжено
с выбором наиболее рациональных и нередко
сложных конструкций, с увеличением их
прочности, надежности и долговечности,
экономической эффективности и конкурентоспособности,
с сокращением сроков изготовления, повышением
точности и качества, ремонтопригодностью,
взаимозаменяемостью и эластичностью.
- Повышение
технологичности деталей. Высокая технологичность
конструкции может быть достигнута уже
при ее проектировании. Технологичность
деталей развивается в соответствии с
требованиями прогрессивной ресурсосберегающей
технологии. Из двух адекватных деталей
технологичнее будет та, которая в конкретных
условиях данного производства требует
для своего осуществления наименьших
затрат времени, труда и средств:
- эффективность
замены механической обработки и литья
обработкой давлением. Замена литых и
кованых полуфабрикатов, а также деталей,
изготовляемых из сортового проката резанием,
штампованными из листовых заготовок
уменьшает расход металла на 40 – 75% и массу
деталей на 30 – 55%;
- малоотходная
и безотходная технология – существенный
резерв повышения эффективности производства.
Коэффициент использования металла может
быть увеличен до 80 – 90% при малоотходных
раскроях.
Операции,
основанные на разделении материала, находят
большое применение. Разделительные
штампы составляют самую многочисленную
группу и наиболее трудоемки. Их доля в
общем количестве штампов колеблется
от 70 до 90%. Замена штампов совмещенного
действия штампом последовательного действия
позволяет перейти на малоотходную штамповку.
К
разновидностям способов малоотходной
и безотходной резки относятся:
- отделение
части заготовки раскатным ножом и зажимными
ножами – полувтулками;
- разделение
заготовки вдавливанием клинового обкатывающегося
дискового ножа, ножами с дифференцированным
зажимом заготовки;
- импульсная
отрезка;
- высокоскоростная
отрубка и др.
Прогрессивным
направлением является комплексное
использование способов безотходного
и малоотходного деформирования
(отрезка, выдавливание, закрытая формовка,
высадка, радиальное обжатие, раздача,
обжим, осадка). Это повышает коэффициент
использования металла в 2 –3 раза и снижает
расход металла на 40 – 80%. Формообразование
деталей или их элементов происходит за
счет перераспределения объема металла,
а не за счет отходов его в стружку;
- Эффективность
специальных и упрощенных способов и приемов
формообразования деталей. Технологические
возможности обработки металлов давлением
значительно расширяются применением
с ограниченной зоной деформации. Высокой
эффективности достигают при использовании
зиговочных машин. Перспективна гибка
– прокатка деталей профилировочными
роликами, в том числе деталей двойной
кривизны (крутоизогнутые патрубки, элементы
торовых емкостей и сферических резервуаров).
Наибольшую
экономию металла обеспечивает радиальная
раздача обечаек с торцовым двусторонним
подпором. Перспективны и экономичны высокоэнергетические
способы с использованием взрывчатых
веществ. К достоинствам данных способов
относятся: изготовление деталей из труднодеформируемых
материалов при одновременном выполнении
двух или более операций; формовка предварительно
термообработанных металлов без заметного
изменения их твердости; изготовление
малой партии крупногабаритных деталей
достаточно сложной формы, получить которые
другими способами очень трудно. Стоимость
изготовления снижается в 10 – 15 раз. Технологические
припуски на обрезку, под сварку и калибровку
сокращаются в 2- 3 раза. Уменьшается необходимость
в дорогостоящих прессах. Сроки подготовки
оснастки уменьшаются в 3 раза. Увеличиваются
временные сопротивления до 50% и предел
текучести при сжатии на 300%. Повышается
точность. За один переход возможны прямая
и реверсивная вытяжка и пробивкой и калибровкой,
вытяжка детали с фланцем и чеканка сложного
рельефа на ее сферической поверхности
и т.д.;
- Эффективность
технологических совмещения операций.
Различные технологические сочетания
операций и переходов значительно повышают
эффективность процессов металлообработки,
позволяют не только увеличить производительность,
но и более экономично расходовать материалы.
Такой результат достигается, например,
штамповкой на многопозиционных автоматах;
при вытяжке с местным подогревом и локализованным
охлаждением заготовки; гидравлической
и гидромеханической вытяжкой конических,
сферических, параболических и других
подобных деталей; обтяжкой на гидравлических
прессах – формоизменением заготовки
по пуансону растягивающими усилиями,
приложенными к ее концам; пульсирующей
вытяжкой с подталкиванием фланца полуфабриката;
вытяжкой с утонением; выдавливанием и
т.д.;
- Предупреждение
и устранение технологического брака.
В технологическом процессе должны предусматриваться
меры по предупреждению и своевременному
устранению брака, использованию первичного
материала, полуфабрикатов и деталей по
прямому назначению. С точки зрения экономии
металла и снижения брака многопозиционные
автоматы предпочтительнее обычных прессов.
Экономии достигают за счет использования
ленты вместо полос и применения двух
– и трехрядного раскроя вместо однорядного.
Отклонения от технологического процесса,
приводящие к возможному браку, выявляются
своевременно;
- Оптимизация
технологических характеристик;
- Интенсификация
технологических процессов и высокоэффективные
способы формообразования.
- Использование
экономичных материалов. Умелое использование
материалов с учетом требований, предъявляемых
к работе каждой детали, обусловливает
не только сокращение удельного расхода
и применение новых или замену дефицитных
материалов, но и возможность перераспределения
их с целью рационализации конструкции,
создания благоприятной схемы силовых
нагрузок, улучшение прочностных свойств,
повышения надежности и износостойкости
деталей. В автомобилестроении только
за счет этого расход профильного проката
сокращается на 20%:
- применение
специальных профилей проката. Перспективным
направлением интенсификации производства
является изготовление деталей из элементов
труб. Например, фитинги получают из трубных
заготовок, которые подвергают отбортовке,
раздаче, обжиму или формовке с последующей
сваркой. Помимо повышения качества изделий
снижается трудоемкость их формообразования
и сборки, сокращаются отходы металла;
- экономия
цветных металлов и применение неметаллических
материалов.
В
целях экономии меди, олова, свинца
и цинка в производстве радиаторов,
теплообменников и кондиционеров
широко используют алюминиевые сплавы.
Новые радиаторы отличаются повышенной
надежностью и эффективностью и по ряду
показателей превосходят стандартные
медно – латунные. Масса алюминиевых радиаторов
меньше в 1,3 - 2,5 раза.
Из
большого разнообразия неметаллических
материалов при обработке давлением
часто применяют пластмассы, резину, полиуретаны,
материалы на основе бумаги и материалы
минерального происхождения. Удельная
масса полимерных материалов в 5 раз меньше
удельной массы металлов;
- Сокращение
и использование технологических отходов.
Потери материала на стадии проектирования
детали предотвращаются надлежащим учетом
таких характеристик, как сопротивляемость
износу, коррозии, теплопроводность и
теплостойкость, электро- и магнитопроводность,
химический состав и механические свойства,
масса, форма и размеры, степень технологической
сложности, шероховатость поверхности
и точность обработки, назначение и условия
работы деталей. К потерям и отходам
материалов при различных видах деформации
относятся: потери от некратности, от косины
листов, на перемычки, от плюсовых отклонений
размеров листа, обусловленные геометрией
детали, на припуск в штампе, на припуск
под зачистку, отрезку, на припуск под
механическую обработку: потери за счет
брака и неиспользуемых отходов, за счет
некомплектности отходов по размерам,
толщине и марке материалов, при наладке
за счет припуска фланца под вытяжку с
прижимом, конечных отходов, из – за нерациональной
формы детали; потери из – за недостаточно
строгого выявления годности исходного
материала, неудовлетворительного состояния
поверхности заготовки (плены, пузыри,
раковины, волосовины, следы закатывания
окалины); потери из – за отклонения формы
и размеров детали (косина кромки вытягиваемых
деталей, перекосы, разностенность, несимметричность,
бокооброазность), повреждения целостности
деталей (складки с разрывом, обрыв дна,
обрыв фланца, трещины на фланце, царапины
и надиры):
- рационализация
и оптимизация раскроя;
- уменьшение
неиспользуемых отходов;
- экономия
штампово - инструментальных материалов.
В общей сумме оборотных средств машиностроительных
предприятий стоимость штампово- инструментальной
оснастки составляет более 20%. Сокращение
до оптимального минимума производственных
затрат ведет к оптимизации технологической
оснащенности изделия и производства
в целом:
- выбор экономичной
конструкции и геометрии штампов. Неограниченные
- возможности
экономии металла обеспечиваются при
конструировании штамповой оснастки.
Широко распространены штампы для безотходной
разрезки полуфабриката на детали. Рекомендуются
следующие мероприятия, обеспечивающие
конструктивное совершенство штампов:
- применение
полупружиненных съемников в штампах
- последовательного
действия и дополнительных направляющих
для пуансонов, воспринимающих эксцентричные
нагрузки;
- регулирование
усилия бокового пружинного прижима;
- снабжение
переднего упора выступом, предотвращающим
- приподнимание
полосы над матрицей в момент размыкания
штампа;
- применение
приспособлений, гарантирующих горизонтальное
- положение
полосы в плоскости разъема шатмпа;
- в серийном
производстве затраты на оснастку оказывают
решающее влияние на эффективность кузнечно
– штамповочных процессов. Поэтому рентабельным
в этих условиях являются процессы, осуществляемые
с использованием эластичных и жидких
сред;
- другие;
- унификация
деталей штампов и средств механизации.
С целью оперативного и эффективного оснащения
производственных процессов штампами,
ускорения сроков подготовки производства
и удешевление оснастки широко используют
быстропереналаживаемые универсальные
штампы, быстросменные нормализованные
и унифицированные детали к ним.
- Повышение
качества и точности деталей. Современное
машиностроение характеризуется увеличением
надежности деталей и ужесточением условий
их эксплуатации. Повышенные требования
к точности размеров и чистоте обработки
изделий стимулируют дальнейшее развитие
наиболее прогрессивных способов свободной
ковки и штамповки, обеспечивающих резкое
снижение трудоемкости изготовления продукции,
высвобождение большого количества металлорежущего
оборудования, сокращение цикла производства.
Система управления качеством продукции
является комплексной и охватывает пять
стадий:
- проектирование;
- изготовление;
- эксплуатация;
- реализация;
- обращение.
Кроме
того, необходимо отметить, что развитие
нормативной базы является важнейшим
направлением рационализации потребления
материальных ресурсов. За счет снижения
норм представляется возможным регулировать
величину текущих материальных затрат,
составляющих в ряде случаев до трех четвертей
всех затрат в себестоимости, и тем самым
обеспечить снижение себестоимости. Нормативное
хозяйство предприятия – это нормы и нормативы,
методические документы для их расчета.
В
хозяйственной практике применяются
следующие системы организации и управления
ресурсосбережением, в том числе и нормированием
расхода материальных ресурсов:
- Централизованная
– разработка норм расхода осуществляется
по всем видам материальных ресурсов и
всем направлениям их расхода отделом
(бюро) материальных нормативов. Данная
система применяется на небольших предприятиях
с мелкосерийным единичным производством;
- Децентрализованная
– используется на крупных предприятиях
с большим ассортиментом выпускаемой
продукции и потребляемых материалов.
Система
организации ресурсосбережения
и нормирования в данном случае строится
следующим образом:
- отдел материальных
нормативов – только координирует деятельность
других служб, связанных с нормированием.
Специалисты отдела могут быть заняты
в процессе нормирования расхода по вспомогательным
производственным процессам.
- основополагающие
функции по нормированию возлагаются
на:
- служба главного
технолога (инженера) – нормирует расход
основных материалов
- служба главного
механика – нормирование всех видов топлива,
тепловой и электроэнергии
- инструментальный
отдел – нормирование расхода оснастки,
инструментов
- транспортный
отдел – нормирование расхода тары, упаковочных
материалов
- отдел главного
металлурга – нормирование расхода шихтовых
материалов.
- смешанная
система – предполагает наличие различной
степени централизации в соответствии
с выбором руководства предприятием.