Проектирование поточной линии или участка механической обработки

Нижегородский Государственный Технический Университет

Автозаводская Высшая школа Управления и Технологий

Кафедра: «Управление инновационной деятельности»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

«Проектирование поточной линии или участка механической обработки»

Выполнил:  ст.  гр. 05-АВТ

Долинная Г.Н.

                                                                                                                Подпись _______________

                                                                                                                Проверил:  Агальцова Т.А.

                                                                                                                Подпись _______________                                                                                         

Нижний Новгород

2009

Содержание

Введение …………………………………………………………………………..2стр.

1.Исходные данные …………………………………………………….................3 стр.

2. Расчет потребного количества оборудования ………………………………..5 стр.

3.Определения количества основных производственных рабочих ……………6 стр.

4. Расчет заделов на поточной линии ……………………………………………8стр.

5. Выбор транспортных средств …………………………………………………12 стр.

6.Планировка поточной лини ……………………………………………………13стр.

7. Определение и организация ремонта оборудования…………………………14стр.

8.Планирование и организация  ремонта оборудования ……………………….16 стр.

9. Определение численности рабочих …………………………………..............19 стр.

10.Определение годовой потребности инструмента……………………………21 стр.

11.Расчет расходов на оплату труда …………………………………….. ……..23стр.

12. Определение потребности в основных материалах и  полуфабрикатах…………………………………………………………………...25 стр.

13.Определение стоимости основных фондов………………………….............26стр.

14 Расчет топливо – энергетических расходов…………………………………28стр.

15. Калькулирование себестоимости продукции ………………………………31стр.

16.Определение потребности в оборотных средствах …………………………35стр.

17.Оценка оптимальности программы выпуска……………………………..….36стр.

18.Расчет экономической эффективности проектных решений……….............38стр.

19.Основные технико –экономические показатели…………………….............40стр.

20. Заключение……………………………………………………………………41 стр.

Список литературы……………………………………………………….............42стр.

Введение

  В условиях рыночной экономики , перед организацией новой фирмы необходимо тщательно проанализировать возможности будущего производства , размеры необходимых вложений капитала . тщательно спланировать структуру производственного участка , подобрать параметры поточной линии и квалифицированных рабочих. Это невозможно без использования экономических наук, таких , как организация производственной деятельности , финансовый менеджмент и др.

  Обеспечение больших объемов выпуска и непрерывное повышение качества машиностроительной продукции требует от работников предприятия знания метода научной организации производства и труда. Вся деятельность предприятия направлена на качественные и в срок выполнения заключенных договоров с наиболее рациональным использованием всех средств производства и с минимальными издержками. Поэтому общие закономерности, темпы и пропорции развития  предприятия  определяются экономическими законами.

  В данной курсовой работе рассмотрены методы организации производства детали типа вал – шестерня и способы установления наиболее рациональной последовательности и совмещения во времени различных технологических процессов и видов работ (перечня работ). Особое внимание уделяется рассмотрению вопросов организации труда совместно с задачами повышения эффективности создания и функционирования производства  с помощью оперативного анализа. Эффективность производства характеризуется рядом основных показателей финансового состояния, с помощью которых необходимо оценить прибыльность , надежность и экономическую целесообразность производства детали. При рассмотрении производства оценивается также возможность будущего предприятия,  определяется производственная программа самоокупаемости (т.е. безубыточности) производства.

  Предметом данной работы является изучение методов рациональной организации процессов производства и способов наиболее полного использования производственных ресурсов в целях достижения высоких показателей работы предприятия.

  Необходимость и актуальность данной работы заключается в том , что в ней рассматривается поэтапный расчет производства детали , начиная от расчета производственных мощностей и поточной линии,  заканчивая определением затрат на изготовление и реализацию детали ; а также рассматриваются мероприятия финансового анализа  для повышения прибыли с учетом действующей в Российской Федерации системы налогообложения и калькуляции затрат.

1.     Исходные данные для проектирования

1.1.          Наименование детали            – вал-шестерня

1.2.          Программа выпуска годовая – 49500 шт.

1.3.          Вес заготовки                          – 0,65 кг.

1.4.          Вес детали                               – 0,45кг.

1.5.          Материал                                 – сталь 40Х

1.6.          Карта технологическая механической обработки (таблица).

1.7.          Режим работы – односменный.

                                                                                                               Таблица 1

Выписка из технологической карты на производство детали

2.     Расчет необходимого количества оборудования

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следований операций технологического процесса.

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта.

Тактом линии называется период времени, определяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Определяется по формуле:

где FД = 1627,75 ч.– действительный фонд времени работы линии за определенный период времени  с учетом потерь на проведение плановых ремонтов всех видов оборудования и регламентированных перерывов;

Fk=Dab=356∙1 8=2848

П+В=116

ПП=5

Fн=

FД=

Fд=

                    NВ = 49500 шт. – программа выпуска  за этот же период времени.

Расчетное число рабочих мест:

,

где tшт – норма времени на операцию, мин.

3.     Определение количества основных производственных рабочих

Количество одновременно обслуживаемых станков может быть определено путем построения графика многостаночного обслуживания или аналитически из соотношения времени машинно-автоматической работы механизма и времени, характеризующего занятость рабочего:

А = 1+ tМ / tЗ

где tм – машинно-автоматическое время станка, мин;

                   tз – время занятости многостаночника (ручное вспомогательное время с учетом времени перехода рабочего от одного станка к другому и времени активного наблюдения), мин;

tз=tв+tп

где tв- ручное вспомогательное время . мин;

     tп -время перехода ( 0,05…0,2 мин. )

При обслуживании станков-дублеров норма обслуживания рассчитывается исходя из основного условия многостаночной работы – отсутствия простоев в работе обслуживаемых станков, поэтому, если расчетное А имеет дробное значение, то принимают ближайшее меньшее целое число.

В том случае, если в комплект многостаночного обслуживания приходится подбирать станки разных операций, многостаночная работа без простоев оборудования возможна только при условии равенства или кратности оперативных времен, но даже при выполнении этих условий в такой возможности следует убедиться путем построения хронограммы. Если это условие осуществить не удается, для обеспечения минимальных простоев следует подбирать операции с близкими оперативными временами.

38

                                                                                                                         Таблица 2

Расчетные параметры поточной линии

  В результате  получилось , что для производства 49500 шт. валов –шестрен необходимо 6 единицы оборудования и 2 рабочего на одну смену.

  При этом определена явочная численность рабочих , которые должны ежедневно выходить на работу в планом периоде.

  Списочное число рабочих - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудование в течение планового продолжительности его работы. Если учесть , что фонд времени работы рабочего за год при работе в одну смену составляет 1532 часов , а фонд времени оборудования за год  составляет  2848 часов, тогда списочное число рабочих :

nc=nя(Fд/Fэ)=3( 2848/1532)=6 рабочих,

где nя-явочное число рабочих ( таблица 2)

Fд- действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Fэ эффективный фонд рабочего времени одного работающего , ч

38

4.Расчет заделов поточной линии

4.1. Межоперационный технологический задел

Наличие незавершенного производства вызвано непрерывностью производства вызвано непрерывностью процесса. Постоянно на разной стадии готовность находятся детали на рабочих местах в процессе обработки и в процесс транспортировки.

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

- по характеру образования ( технологический , транспортный, оборотный)

- по месту образования ( в пределах одного цеха , межцеховые )

Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.

Величина оборотного задела между каждой парой смежных операций за период Tn :

,

где Tn – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности

С1 и С2 – количество единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода Tn;

tшт1 и tшт2 – нормы времени на смежных операциях, мин;

Операция № 1-2:             

Операция № 2-3:

Операция № 3-4:

Операция № 4-5:

Операция № 5-6:

Межоперационный задел равен сумме всех заделов на конец смены по графику движения межоперационных заделов

Σ Zмеж =62+26+=88

4.2.Технологический задел

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки , или заготовок , установленных на станках

Zmax = Σg * Cпр,      где

g - кол-во деталей, одновременно изготавливаемых на одном рабочем   

     месте данной операции,

m - кол-во операций

Zmax = 1 * (6+6+3+4+2+1) = 22шт

4.3.Транспортный задел

Транспортный задел – это  количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую.

Zmax = р (Сл – 1), где

р = 500 – размер передаточной пачки,

Сл = 3– суммарное количество единиц оборудования или рабочих мест на поточной линии.

Zmax = 500*(3 – 1) = 1000шт.

4.4. Страховой задел

Страховой задел – предназначается для обеспечения бесперебойности работы в случаях нарушения нормального хода производства, для компенсации непредвиденных перерывов в работе оборудования по разным причинам (устранение мелких неисправностей, задержка с подачей инструмента из заточки)

Zстр = Σ tпер / r, где

tпер = 30мин – средняя продолжительность аварийного перерыва

m =6 – количество операций,

Zстр = 6*30/ =  91 шт.

Zобщ. = Zтех + Zтр + Zстр + Zмеж = 22+1000+91+88=1201шт

Таблица 3

5.Выбор транспортных средств

В прямоточном производстве на прямоточных линиях для межоперационной транспортировки заготовок и деталей рекомендуется применять транспортные устройства периодического действия.

Для подачи партий заготовок на участок и вывоза готовой продукции применяются электрокары.

Определим количество транспортных средств, необходимых для перевозки деталей по формуле:

Ат= Q*Тр / g К1 * Т * К2,

m = 0.65 кг – масса заготовки

m1 = 0.45 кг – масса детали

Q = (m+m1)*250000/1000*247 = 1,6 т – суточный грузооборот

g  = 1т – грузоподъемность транспортного средства,

Т = 480мин – длительность рабочего дня,

Тр = 30мин – длительность одного рейса,

К1 = 0,8 – коэффициент использования времени работы,

К2 = 0,85 - коэффициент использования грузоподъемности.

Ат = 1,6 * 30 / 1* 0,8 * 0,85 * 480 = 0,14

Выбираем 1 электрокара грузоподъемностью 1т.

Таким образом, необходимо  один электрокар с занятостью по времени 14 %.

6. Планировка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане  показываются строительные элементы ( стены, колонны и т.д. ); должны быть предусмотрены удобные подходы к рабочим местам , достаточные площади для складирования материала, готовой продукции и деталей при образовании межоперационных заделов и т.д. При составлении планировки учитываются все факторы, которые влияют на работу предприятия и работающих. Основные из них: хороший доступ к рабочим местам; удобство работы рабочих и доставки заготовок к рабочим местам, зависящие от выбранного способа межоперационной передачи предметов труда; рациональная расстановка оборудования с учетом возможностей многостаночного обслуживания и в целях экономии производственных площадей; близость комнат курения и туалетов, раздевалок, душевых и столовых , хорошее освещение помещений; достаточный обмен воздуха; удобное расположение фонтанчиков для питья, сатураторов, телефонов и др.

  На плане указываются границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

  Схема размещения оборудования поточной линии должна отвечать принципу прямоточности, и предмет труда должен перемещаться с одной операции на другую по принципу непрерывного потока кратчайшими путями с наименьшими затратами труда и времени. Нельзя допускать возвратных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортные операции.

7.Определение годовой потребности инструмента

  Годовая потребность производственного подразделения в режущем инструменте данного типоразмера

Jp=To/Tизн,

Jp=

  где Jp – годовая потребность режущего инструмента данного вида;

           То – суммарное основное технологическое время на обработку 

           данным инструментом всех деталей годовой программы, ч;

           Тизн – износостойкость инструмента данного вида и

            типоразмера с учётом переточек, ч.

То=(toNв)/60,

То=

   где  to – основное время, затрачиваемое на одну деталь, мин.

  Стойкость инструмента (период его работы до полного изнашивания) можно рассчитать по формуле

Тизн=(n+1)tст(1-Ку),

Тизн1=

    где  n – число заточек до полного использования рабочей части инструмента;

             tст – продолжительность работы инструмента между двумя заточками (стойкость инструмента), ч;

             Ку – коэффициент, учитывающий случайную убыль и поломки инструмента.

Годовая потребность в мерительном инструменте

Jм = Nв*Квыб*C *(1+Kу)/ mо*Kр,

  где Kвыб - доля деталей, подвергаемых выборочному контролю,

         C - необходимое количество измерений на одну деталь,

          Kр=2 - коэффициент, учитывающий количество ремонтов,

        mо - количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного изнашивания.

38

38

8. Планирование и организация ремонта оборудования

Продолжительность ремонтного цикла для механообрабатывающего оборудования:

Трц=16800*Ком*Кми*Ктс*Ккс*Кв*Кд,

где  Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого

                  материала;

       Кми – коэффициент, учитывающий материал применяемого

                  инструмента;

       Ктс – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования;

       Ккс – коэффициент, учитываюший массу оборудования;

       Кв =1 – коэффициент учёта возраста;

       Кд=1,2 – коэффициент учёта долговечности.

Трц = 16800*1*1*1.35*1*1*1,2=27216 ч.

Длительность межремонтного периода

Тм.р.=,

где nT,nC – количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле.

Принимаем следующую структуру ремонтного цикла:

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР.

                                     Тмр=27216 / (23+6) = 938,48ч 

Длительность межосмотрового периода:

Тм.о.=,

где nо – количество осмотров в ремонтном цикле.

                                       Тмо=27216 /( 23 + 6 + 1) = 907,2 ч.

Сроки ремонта оборудования:

Тмоп=938,48 / 330 = 3 мес.

Определим трудоемкость ремонтных работ по всем видам ремонтов

и  осмотров:

      Трк = ΣRмк*τкм*nк = (18+9+8+17+8+20)*6*50 = 24000 ч,

      Трт = ΣRмт*τтм *nт = (18*4 + 9*4+8*3+4*20+17*4+8*3)*6 = 1824 ч,

      Трс = ΣRмс*τмс*nс = = (18+ 9+8+17+8+20)*6*9  = 4320 ч.

     где  τтм,τкм,τсм – нормы трудоемкости текущего, капитального 

                                    ремонта и среднего ремонта;             

             nк, nт, nо – количество капитальных, текущих ремонтов и

                                 осмотров.

                                            ΣТрк = 30144 ч.

38

Таблица 4

38

9.Определение численности работающих

Численность наладчиков оборудования нормируется по количеству обслуживаемых станков и сложности оборудования.

Таблица 5

Принимаем число наладчиков равное 4 (по 2 в смену).

Численность контролеров:

                            nк = Nв*tкон*bк*δ1/(60*Fд),

где  δ1 - коэффициент, учитывающий дополнительное время на

               оформление контрольной документации;

        tкон - норма времени на контрольную операцию;

        bк - степень выборочности контроля;

       Fд – действительный фонд времени рабочего, ч.

                           nк = 49500*1*0,5*1,15/(60*1532) = 0,31

Принимаем 1 контролера в каждую смену с КДУ=0,31.

       Число рабочих для планового ремонта оборудования:

nр = Tр/Fд,

где Тр  - суммарная трудоемкость ремонта за год.

nр = 1364 /1532 = 0,89

Принимаем 1 ремонтника в каждую смену с КДУ =0,89.

Число рабочих для межремонтного обслуживания оборудования:

                     nд = ΣR*Ксм/Но,

где  ΣR – суммарное число единиц ремонтной сложности оборудования;

         Ксм – коэффициент сменности оборудования;

         Но – норма обслуживания, ед./чел.

                     nэл = 80*1/1000 = 0,08,

                     nсл = 80*1/1000 = 0,08,

                     nсм = 80*1/500 = 0,16.

Принимаем 1 смазчика с КДУ =0,16, 1 электрика с КДУ= 0,08 , 1 слесаря с  КДУ =0,08.

          Число мастеров принимаем из расчета 1 мастер на 20-25 человек.

Принимаем 1 сменных мастера с КДУ=1.

К специалистам относятся:

         1 технолог-программист с КДУ=0,2;

Обслуживающий персонал: табельщик – 1 – КДУ = 0,1

Нормировщик –1 – КДУ = 0,2

Таблица 6

10. Расчёт расходов на оплату труда

Фонд оплаты труда состоит из следующих элементов:

- тарифной заработной платы, определяемой по сдельным расценкам.

- дополнительной заработной платы.

- отчисления в фонд социального страхования и обеспечения.

Определение заработной платы основных производственных рабочих

, где

Сч– часовая ставка рабочего;

tшт – штучное время;

Часовые ставки рабочих в соответствии с разрядом

Сч3 =19,522

Сч4 =21,000

28171р.

23031р.

55825р.

Фонд основной зарплаты основных рабочих равен 107027 рублей.

Доплаты производственным рабочим за фактически отработанное время включают:

– премию, определяемую по установленным нормативам от прямой заработной платы по тарифу;

– доплаты (за работу в ночное время, руководство бригадами, за обучение учеников и др.) определяются по нормативам от суммы заработной платы по тарифу и премии.

Фонд прямой заработной платы (по тарифу) с доплатами составляет основной фонд заработной платы.

Для основных производственных рабочих премия берется в размере 30% от сдельной заработной платы.

Доплаты для производственных рабочих 8%.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих учитывает доплаты, предусмотренные законодательством о труде:

– за сокращенный рабочий день подросткам;

– кормящим матерям, имеющим для кормления перерыв в работе;

– на оплату студентов, отпусков;

– за выполнение государственных обязанностей.

Определяется по установленным нормам от основной заработной платы.

Для основных производственных рабочих дополнительная заработная плата определяется в размере 20% от основной.

Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальное страхование с заработной платы производственных рабочих определяются по установленным нормам от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих (26%).

11.Фонд заработной платы по тарифу за расчетный период при повременной системе оплаты труда:

Зпов = Fд · Сч · Кпов ,

где Fд  – годовой действительный фонд времени работы рабочего в одну смену; Кпов – повышающий коэффициент, зависящий от количества обслуживаемых многостаночником станков.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается по данной формуле, где Fд = 1532 часов. Премия начисляется в размере 22%, доплаты- 8%, дополнительная заработная плата – 22%.

Фонд заработной платы обслуживающего персонала определяется в соответствии с назначенными окладами:

Премия рассчитывается как 30% и 22% от тарифной заработной платы соответственно, доплаты – по 8%, и дополнительная зарплата – 18% и 12% соответственно.

Отчисления на социальное страхование составляют 35,6%.

Ведомость годового фонда заработной платы по участку представлена в таблице

ЗПпов = Fд · Сч · Кпов

Часовые ставки рабочих в соответствии с разрядом

Сч3 =19,522

Сч4 =21,000

38

38

12. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах

К основным относятся материалы, из которых изготавливаются детали, сборочные единицы. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода материала на одно изделие, где за норму расхода принимается масса материала, расходуемого на деталь, или масса заготовки.

    Годовой объем затрат на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается по формуле

.

Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах

,

М = (0,65 ·4 – 0,2 · 1,5) · 49500 = 113850руб

Q1 = 0,65 кг – масса заготовки, кг;

Q2 = 0,2 – масса отходов, кг;

Ц1 = 4 р. - цена основных материалов, р/кг;

Ц2 = 1,5 р. - цена отходов основных материалов, р

В расчетах принимается закупочная оптовая цена основных материалов с учетом транспортно – заготовительных расходов  по доставке данного материала на склад предприятия – потребителя:

Ц1 =Цоп ( 1+Ктз)

где Цоп – оптовая цена основного материала

Ктз- коэффициент транспортно - заготовительных расходов. Можно принять Ктз равным 0,05…0,08 т.к. транспортно- заготовительные расходы составляются в среднем 5…8% от оптовой цены.

  При использовании в качестве заготовок полуфабрикатов, изготовленных на самом предприятии ( поковок, отливок, штамповок и т.д.), ценой основного материала является себестоимость заготовки. Цена реализуемых отходов принимается по действующим прейскурантам цен вторичных материалов.

13.Определение стоимости основных фондов

1) Стоимость здания определяется в той доле, которая приходится на проектируемую поточную линию, исходя из размера площади и стоимости 1м². 5000*522=2610000руб.

Размер производственной площади определяется на основание технической планировки. Стоимость 1м² производственной площади 5000 руб.

Площадь служебно-бытовых помещений рассчитывается исходя из нормы: 3,2 м² на одного рабочего и 3,5 м² на одного руководителя, специалиста и служащего, стоимость 1м² 6500 руб.

(3*3,2+4*3,5)*6500=133250 руб.

2)Первоначальная стоимость оборудования приведена в таблице.

Таблица 12

3) Стоимость транспортных средств и подъемно-транспортного оборудования средств определяется по всем видам подъемно-транспортного оборудования, предусмотренного для межоперационного обслуживания поточной линии, доставки заготовок и вывоза готовой продукции.

Стоимость подъемно-транспортного оборудования принимается равной 5% от стоимости технологического оборудования.

4) Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений принимаем 1% от стоимости оборудования.

0,01*1228800=12888руб.

5) Стоимость производственного инвентаря принимаем 2% от стоимости оборудования, к основным средствам относится 70% его стоимости.

0,02*1228800=24576руб.

-дорогостоящий инвентарь-70%

24576*0,7=17203,2руб.

-малостоящий инвентарь-30%

24576*0,3=7372,8руб.

6)Хозяйственный инвентарь определяется из расчета 850 руб на одного основного и вспомогательного рабочего и 1250 руб. на инженерно-технического и служащего  работника, к основным средствам относится 40% его стоимости

850*21+1250*4=22850руб.

Из них:

-дорогостоящий инвентарь -40%

0,4*22850=9140руб.

-малоценный инвентарь -60%

0,6*22850=13170руб.

Дорогостоящий инвентарь

0,01*1228800=12888

Таблица 13

14 Расчёт топливно-энергетических расходов

14.1Силовая энергия:

Затраты на электроэнергию определяются по двухставочному тарифу, исходя из установленной мощности электродвигателей оборудования и количества израсходованной электроэнергии за год. Годовая плата за установленную мощность определяется по мощности силовых трансформаторов и приближенно может быть определена по формуле:

             Сэ.м. = Ц· Wуст · Kвр · Kн · Kп

Годовая плата за потребляемую энергию

Сэ.п. = Цэ · Wуст · Fд · Kвр · Kн · Kп / КПД,

Цэ - стоимость 1кВт.ч электроэнергии, руб;

Wуст – суммарная установленная мощность станков, кВт;

Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Кп-   коэффициент, учитывающий потери энергии в сети;

Кн, Kвр, - коэффициенты, учитывающие загрузку электродвигателей по мощности и по времени соответственно.

Cэ.п.= 2,25· 128,4 · 1627,25 · 0,6 · 0.65 · 1,05/ 0,85 =226483,22 руб.

Общие затраты на электроэнергию

Сэс=Сэм+Сэп

14.2 Сжатый воздух:

где

   Цсж.в = 100р – стоимость 1м сжатого воздуха

       qr = 0,4м3 – часовой расход сжатого воздуха данным потребителем

       Kr= 0,7 – коэффициент использования данного потребителя

       Kп.в = 1,5 – коэффициент, учитывающий потери воздуха в сети

р

14.3 Затраты на пар:

Сп =ЦпQп =40 · 1627,75 · 0,6 · 6· 512 /1000 =120010,752руб.

где Цп –стоимость 1 тонны или 1000 м2 пар;

Qп – годовой расход пара , м3

На подогрев охлаждающих смесей или давления пара 1,5 атм. (при t от 10° до 90°) расходуется 0,16…0,19кг/м2  расходуемой воды. Средний расход пара ( давление 3-4 атм. ) для нагрева воды в моечной машине можно принять равным 80…100 кг на 1 тонну деталей. Следует учесть число промывок. Расход пара на подогрев моечной машины составляет 120…200 кг в сутки

14.4 Затраты на электроэнергию для освещения:

Для механических и механосборочных цехов норма расхода  электроэнергии 15…20 Вт в час на 1м2  производственной площади и 10 Вт/ч на 1 м2 бытовых помещений.

Затраты на электроэнергию:

,  где

К = 1.05 – коэффициент, учитывающий расход энергии на дежурное освещение;

Цэ = 2,25р – стоимость 1 кВт ч электроэнергии;

Н = 20 (10) Вт/м 2 – норма расхода электроэнергии для производственной

                                 (служебно-бытовой) площади;

Sзд = 504 м 2 - площадь здания;

W = 4144 ч. – величина годовой осветительной нагрузки.

14.5 Затраты пара для отопления:

Пар на производственные нужды расходуется на подогрев охлаждающих смесей, воды в моечных машинах, на обогрев сушильных камер и другие цели.

Стоимость пара на отопление и вентиляцию:

,        где

Цп = 300 р/м 3 – стоимость 1 т. пара;

qп = 25 ккал/ч – удельный расход пара на 1 м 3 здания;

Fо = 4320 ч. – продолжительность отопительного сезона;

V = 2138.5 м 3 – объем здания;

i = теплота испарения (540 ккал/кг).

р

14.6 Расход воды на бытовые нужды:

В механических цехах для питья и хозяйственных нужд расход воды 25 л. на каждого работающего в смену человека, для душевых – 40 л.

Стоимость воды:

,  где

102 дней – количество рабочих дней в году;

n = 26 – количество работающих на участке;

Цвп = 14,53 р/м 3 – цена питьевой воды;

Qвп = 25 л. – расход питьевой воды на человека;

Цвд = 15 р/м 3 – цена воды для душевых;

Qвд = 40 л. – расход воды для душевых на человека.

р.

14.7 Расход воды на производственные нужды

, где

  Pr – часовой расход воды (0,6 л/ч)

      Fд = 1627,75

      Kr.b = 13 – количество станков на участке

      Цв =14,53 руб – стоимость воды за 1000м3

14.8 Расходы на вспомогательный материал

Вспомогательные материалы для обслуживания оборудования и оснастки. Эта статья расходов рассчитывается по норме 896 руб в год на 1 станок.

896 · 6 = 5376 руб.

14.9 Расходы по содержанию и эксплуатации транспорта

Из расчета 448 рублей на 1 тонну грузооборота.

(0.45 + 0.65) · 49500 · 448/1000= 24393,6руб.

14.10 Расходы по охране труда

4800 руб. на 1 основного рабочего

4800 · 3 = 14400руб.

14.11 Расходы на работы по рационализации

2800 руб. на 1 рабочающего:

2800(4+4*1+2*(0.25+0.8+0.16+0.08+0.16+0.84+1+0.2)+1*0.14+1*0.1)=42616руб

14.12 Прочие расходы

Для номенклатуры расходов по содержанию и эксплуатации оборудования рассчитываются как 4% от стоимости рабочего оборудования.

Для общецеховых расходов рассчитываются как 4% от общего фонда оплаты труда. Результаты расчета номенклатуры расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховых расходов приведены в таблицах

Рассчитываются как 4% норма от стоимости рабочего оборудования:

0.04·1228800= 49152 руб.

15.Калькулирование себестоимости продукции

К числу качественных основных показателей проекта относится плановая себестоимость единицы продукции.

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Их  расчет по отдельным статьям в денежном выражении на единицу продукции принято называть калькуляцией.

По способу  отнесения на себестоимость продукции затраты , отраженные в соответствующих калькуляционных статьях, разделяются на прямые и косвенные. К косвенным расходам относятся транспортно – заготовительные , общепроизводственные  и общехозяйственные расходы, остальные затраты относятся к прямым расходам , подлежащим отнесению на себестоимость данного вида продукции прям подсчетом

Процент цеховых расходов определяется по формуле:

        Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования +

hц=   общепроизводственные расходы                                      ·100%

         Сумма основной заработной платы производственных рабочих

hц=   780124,434*100% = 772%

          101027

Таблица15

Номенклатура расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Таблица 16

Номенклатура общепроизводственных расходов

Таблица 17

Схема расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и общепроизводственных расходов

Таблица 18

Калькуляция себестоимости продукции

Ремонт транспортных средств рассчитывается как норма, равная 3% от их стоимости:

0.03 · 61440 = 1843,2 руб.

Ремонт производственного инвентаря и инструментов рассчитывается как норма, равная 3% от их стоимости:

0.03 · (24576+ 61440 + 38864) = 101041,28 руб.

Ремонт зданий и сооружений

(2610000 + 590200)·0.01 = 32000 руб.

Стоимость материалов и прочих расходов, необходимых для содержания зданий, сооружений и инвентаря

0.015·(2610000 + 590200) = 48003 руб.

Так как  данная деталь является конечной продукцией предприятия, то наряду с цеховой себестоимостью следует определить производственную себестоимость, полную себестоимость.

К найденной цеховой себестоимости добавляем общехозяйственные расходы (затраты, связанные с управлением предприятием и организации производства в целом, а именно расходы: на оплату командировок, содержание пожарной, военизированной и сторожевой охраны, подготовку кадров и организованный набор рабочей силы, улучшение качества изделий, совершенствование технологии и организации производства, налоги, сборы, непроизводительные расходы и т.д. Их можно принять в размере 85% от фонда оплаты труда основных производственных рабочих. Внепроизводственные расходы содержат затраты на сортировку, упаковку, сертификацию и расходы по подготовке продукции к реализации и т.д. и составляют 3% от производственной себестоимости продукции.

16 Определение потребности в оборотных средствах

    Для организации производства и быта продукции предприятие наделяется оборотными производственными фондами и фондами обращения, составляющими в сумме оборотные средства предприятия. За счет оборотных средств предприятия покрывают минимальную потребность в производственных запасах , обеспечивают создание достаточного задела незавершенного производства и необходимого для бесперебойного процесса реализации остатка продукции на складе

  Производственные запасы состоят из следующих элементов: сырье , основные материалы , полуфабрикаты ; вспомогательные материалы ; топливо ; тара ; запасные части для ремонта ; малоценный инструмент и инвентарь ; производственная одежда .

Норматив оборотных средств по каждому производственному элементу производственных запасов:

Нп.з.= (Р/Д)Нз =(164093/365)*4=1798,28 руб.

где  Р –годовой расход одного элемента производственных запасов, руб.

Нз – установленная норма запаса для данного вида ресурсов, дней

Д –число календарных дней в плановом периоде

В денежной форме размер незавершенного производства

Нн.п.= Zобщ S ф.з.Кн.з.= 0*3679442*0,52=0руб.

где  Zобщ- суммарный задел по детали . который равен сумме установленных для данной линии технологического, транспортного , оборотного и страхового заделов с учетом возможного и совмещения;

S ф.з- производственная себестоимость продукции  . руб;

Кн.з.- коэффициент нарастания затрат, представляющий собой отношение себестоимости продукции в незаверенном производстве к плановой себестоимости :

Кн.з.-=( Зн +Sф.з.)/2 Sф.з.= (164093+3679442)/2*3679442=0,52

где Зн – первоначальные затраты ( на сырье , материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие элементы )

Расчет норматива оборотных средств по готовой продукции , находящейся на складе , производится по формуле :

Нг.п. =QпД/365=3679442*2/360=20441,34 руб.

где  Qп – годовой объем товарной продукции по производственной себестоимости , руб.