Организация контроля качества продукции и профилактики брака

Введение 
 

Особое место  в управлении качеством продукции  занимает контроль качества.

 Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных

 целей и важнейшая функция управления способствует правильному

 использованию объективно существующих, а также созданных человеком

 предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени

 совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации

 во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически

 достигнутых результатов функционирования системы с запланированными.

 Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при

 минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества,

 приобретают все большее значение. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

              Организация контроля качества продукции и                             профилактики брака

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская  деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки); 
2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса  
правления); 
3. Планирование проверки: 
а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.); 
б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные); 
в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля); 
г) методы контроля; 
д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный); 
е) сроки и продолжительность проверок; 
ж) последовательность, методики и допуски проверок. 
4. Определение значений действительных и предписанных. 
5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка). 
6. Выработка решения, определение его веса. 
7. Документирование решения. 
8. Метапроверка (проверка проверки). 
9. Сообщение решения (устное, письменный отчет). 
10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды  контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию: 
внутренний; 
внешний;

2. По основанию для проведения контроля: 
добровольный; 
по закону; 
по Уставу.

3. По объекту контроля: 
контроль за процессами; 
контроль за решениями; 
контроль за объектами; 
контроль за результатами.

4. По регулярности: 
системный; 
нерегулярный; 
специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

·  входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

·  промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

·  окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

·  регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Особым видом  контроля являются испытания готовой  продукции. Испытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

·  предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний; 
·  приемочные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство; 
·  приемо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;  
·  периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства; 
·  типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных  документов, регламентирующих метрологическую  деятельность, выделяют: Закон РФ о  единстве измерений и международный  стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении  метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным и испытательным  оборудованием организация должна:

·  определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью; 
·  оформить документально соответствие оборудования необходимым требованиям; 
·  регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора); 
·  определить методику и периодичность калибровки; 
·  документально оформлять результаты калибровки; 
·  обеспечить условия применения измерительной техники с учетом параметров окружающей среды; 
·  устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства; 
·  производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специально обученного персонала.

Прохождение контроля и испытаний продукции должно подтверждаться наглядно (например, с помощью этикеток, бирок, пломб и т.д.). Те продукты, которые не соответствуют критериям проверки, отделяются от остальных.

Также необходимо определить специалистов, ответственных за проведение такого контроля и установить их полномочия.

Для принятия решения  о контроле и организации процессов  контроля могут иметь значение ряд  критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи контроля и  его границы (рис. 4.5).

• Рис. 4.5. Основные составляющие критерия для решения  о контроле

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего:

разработки оптимальных  планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;

предупреждения  брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;

своевременного  проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

целенаправленного оперативного изменения условий  функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.

Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рис.4.6 показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия.

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

 

•  
  

• Структурные подразделения ОТК

Службы технического контроля функционируют в настоящее  время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы и управления контроля качества обладают наиболее существенными материально-техническими предпосылками (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесторонней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.

На некоторых  предприятиях требовательность и объективность  работников технического контроля при  приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.

Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями  продукции свидетельствует о неудовлетворительной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, об отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках производства.

В структуре  служб контроля качества продукции  многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

низкая пропускная способность контрольных служб  и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

недостоверность результатов контроля; 
низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции; 
слабая техническая вооруженность и недостатки метрологического обеспечения; 
несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества; 
относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества продукции предприятий; 
недостатки в системах премирования персонала контрольных служб, приводящие к не заинтересованности в полном и своевременном выявлении брака; 
несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий образовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разбалансированности производственных процессов и возникновение отклонений от требований, установленных к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что, несомненно, приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий  и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за ворота предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставляемых потребителям, снижает вероятность появления неизбежно возникающих при плохом контроле дополнительных непроизводительных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями и возврату дефектной продукции изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает  необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать в первую очередь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

разработка и  реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

разработка и  внедрение прогрессивных методов  и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;

подготовка необходимых  данных для последующей централизованной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда работающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;

проведение работ  по расширению внедрения самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль Деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т. д.);

проведение специальных  исследований динамики качества изделий  в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

планирование  и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля предприятия;

периодическое определение абсолютной величины и  динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятия, оценка эффективности работы контрольной службы.

На небольших  предприятиях в силу ряда объективных  причин создание нескольких новых подразделений в составе службы технического контроля не всегда возможно. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности контроля качества продукции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирования труда различных категорий персонала контрольных служб, создания подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного  улучшения результатов деятельности по контролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве. На рис.4.7 показан состав элементов системы профилактики брака на предприятии и их взаимосвязь. Эффективность ее деятельности напрямую влияет на качественные показатели работы предприятия, поэтому имеет непреходящее значение.

Развитие прогрессивных  видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:

контроля качества продукции на этапе ее разработки;

нормоконтроля конструкторской, технологической  и другой документации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по кооперации и используемой в собственном производстве;

контроля соблюдения технологической дисциплины непосредственными исполнителями производственных операций;

самоконтроля  основных производственных рабочих, бригад, участков, цехов и других подразделений предприятия.

 

  Система профилактики брака на предприятии

Правильное использование  перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.

Применение указанных  видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем. 
 
 
 
 


  Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия; 
производимые заготовки, детали, сборочные единицы; 
готовые изделия; 
оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции. 
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

К настоящему времени  сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая  контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в: 
проектировании и осуществлении процесса контроля качества; 
определении организационных форм контроля; 
выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля; 
обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

·  разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости  от характера дефектов брак может  быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после  исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.3.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим  методам относятся следующие  испытания:

испытания на растяжение и сжатие; 
испытания на удар; 
испытания при повторно-переменных нагрузках; 
испытания твердости.

 
•  

• Таблица 4.3

№ п п	Классификационный признак	Виды технического контроля
1	По назначению	Входной (продукции  от поставщиков); производственный; инспекционный (контроль контроля).
2	По стадиям  технологического процесса	Операционный (в  процессе изготовления); приемочный (готовой  продукции).
3	По методам  контроля	Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный; статистический.
4	По полноте  охвата контролем производственного процесса	Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.
5	По механизации  контрольных операций	Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.
6	По влиянию  на ход обработки	Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки  и после обработки); активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
7	По измерению  зависимых и независимых допустимых отклонений	Измерение действительных отклонений; измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
8	В зависимости  от объекта контроля	Контроль качества продукции; контроль товарной и сопроводительной документации; контроль технологического процесса; контроль средств  технологического оснащения; контроль технологической  дисциплины; контроль квалификации исполнителей; контроль прохождения  рекламаций; контроль соблюдения требований эксплуатации.
9	По влиянию  на возможность последующего использования	Разрушающий; неразрушающий.

К неразрушающим  методам принадлежат:

магнитные (магнитографические методы);

акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

радиационные (дефектоскопия  с помощью рентгеновских и  гамма- лучей);

Смысл статистических методов контроля качества заключается  в значительном снижении затрат на его проведение по сравнениюорганолептические (визуальные, слуховые и т.п.).  


Статистические  методы контроля качества

со сплошным контролем, с одной стороны, и  в исключении случайных изменений  качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 4.8):

при регулировании  хода технологического процесса с целью  удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

при приемке  изготовленной продукции (правая часть  схемы).

 

рис. 4.8. Области применения статистических методов управления

качеством продукции

Для контроля технологических  процессов решаются задачи статистического анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования. При этом за эталон принимаются допуски на контролируемые параметры, заданные в технологической документации, и задача заключается в жёстком удержании этих параметров в установленных пределах. Может быть поставлена также задача поиска новых режимов выполнения операций с целью повышения качества конечного производства.

Прежде чем  браться за применение статистических методов в производственном процессе, необходимо четко представлять цель применения этих методов и выгоду производства от их применения. Очень редко данные используются для заключения о качестве в том виде, в каком они были получены. Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

Парето –  итальянский экономист и социолог, использовавший свою диаграмму для анализа богатств Италии.

 

• Пример  диаграммы Парето:

1 – ошибки  в процессе производства; 2 – некачественное  сырье;

3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;

5 – некачественные  чертежи; 6 – прочее;

А – относительная  кумулятивная (накопленная) частота, %;

n – число  бракованных единиц продукции.

Приведенная диаграмма  построена на основе группирования бракованной продукции по видам брака и расположения в порядке убывания числа единиц бракованной продукции каждого вида. Диаграмму Парето можно использовать очень широко. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции, построив ее до и после внесения изменений.

4. Причинно-следственная диаграмма

 

а) пример условной диаграммы, где:

1 – факторы  (причины); 2 – большая «кость»;

3 – малая  «кость»; 4 – средняя «кость»;

5 – «хребет»; 6 – характеристика (результат).

 

б) пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции.

 Примеры причинно-следственной диаграммы.

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 4.15 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы).

Порядок составления  диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения – «хребет». 
2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.  
3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков). 
4. Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке..   
5. Составляется план дальнейших действий.

5. Контрольный листок (таблица накопленных частот) составляется для построения гистограммыраспределения, включает в себя следующие графы: (табл.4.4).

Таблица 4.4

№ интервала	Измеренные значения	Частота	Накопленная частота	Накопленная относительная  частота

На основании  контрольного листка строится гистограмма (рис. 4.16), или, при большом количестве измерений, кривая распределения плотности вероятностей 

 

• Рис. 4.16 Пример представления данных в виде гистограммы

 

Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.

 

• Рис. 4.19. Пример линии регрессии.

7. Контрольная карта.

Одним из способов достижения удовлетворительного качества и поддержания его на этом уровне является применение контрольных карт. Для управления качеством технологического процесса необходимо иметь возможность контролировать те моменты, когда выпускаемая продукция отклоняется от заданных техническими условиями допусков. Рассмотрим простой пример. Проследим за работой токарного станка в течение определённого времени и будем измерять диаметр детали, изготавливаемой на нем (за смену, час). По полученным результатам построим график и получим простейшую контрольную карту (рис. 4.20):

 

• Рис. 4.20. Пример контрольной карты.

В точке 6 произошла  разладка технологического процесса, необходимо его регулирование. Положение ВКГ и НКГ определяется аналитически либо по специальным таблицам и зависит от объёма выборки. При достаточно большом объеме выборки пределы ВКГ и НКГ определяют по формулам

ВКГ = +3   ,

НКГ = –3   ,

  .

ВКГ и НКГ  служат для предупреждения разладки процесса, когда изделия еще соответствуют  техническим требованиям.

Контрольные карты  применяются, когда требуется установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса; когда необходимо установить, нуждается ли процесс в регулировании или его необходимо оставить таким, каков он есть.

Контрольной картой можно также подтвердить улучшение  процесса.

Контрольная карта является средством распознания отклонений из-за неслучайных или особых причин от вероятных изменений, присущих процессу. Вероятные изменения редко повторяются в прогнозируемых пределах. Отклонения из-за неслучайных или особых причин сигнализируют о том, что некоторые факторы, влияющие на процесс, необходимо идентифицировать, расследовать и поставить под контроль.

Контрольные карты  основываются на математической статистике. Они используют рабочие данные для  установления пределов, в рамках которых  будут ожидаться предстоящие исследования, если процесс останется неэффективным из-за неслучайных или особых причин.

Информация о  контрольных картах содержится и  в международных стандартах ИСО 7870, ИСО 8258.

Наибольшее распространение  получили контрольные карты среднего значения X и контрольные карты размаха R, которые используются совместно или раздельно. Контролироваться должны естественные колебания между пределами контроля. Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно в той последовательности, в какой собраны, иначе они теряют смысл. Не следует вносить изменения в процесс в период сбора данных. Данные должны отражать, как процесс идет естественным образом.

Контрольная карта  может указать на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции.

Принято говорить, что процесс вышел из-под контроля, если одна или более точек вышли  за пределы контроля.

Существуют два  основных типа контрольных карт: для  качественных (годен – негоден) и для количественных признаков. Для качественных признаков возможны четыре вида контрольных карт: число дефектов на единицу продукции; число дефектов в выборке; доля дефектных изделий в выборке; число дефектных изделий в выборке. При этом в первом и третьем случаях объем выборки будет переменным, а во втором и четвертом – постоянным.

Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть: 
выявление неуправляемого процесса; 
контроль за управляемым процессом; 
оценивание возможностей процесса.

 
Обычно подлежит изучению следующая  переменная величина (параметр процесса) или характеристика: 
известная важная или важнейшая; 
предположительная ненадежная; 
по которой нужно получить информацию о возможностях процесса; 
эксплуатационная, имеющая значение при маркетинге.

При этом не следует  контролировать все величины одновременно. Контрольные карты стоят денег, поэтому нужно использовать их разумно: тщательно выбирать характеристики; прекращать работу с картами при  достижении цели: продолжать вести карты только тогда, когда процессы и технические требования сдерживают друг друга.

Необходимо иметь  в виду, что процесс может быть в состоянии статистического регулирования и давать 100% брака. И наоборот, может быть неуправляемым и давать продукцию, на 100% отвечающую техническим требованиям.

Контрольные карты  позволяют проводить анализ возможностей процесса. Возможности процесса –  это способность функционировать  должным образом. Как правило, под возможностями процесса понимают способность удовлетворять техническим требованиям 


В зависимости  от целей и задач анализа качества продукции, а также возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы его проведения существенно различаются. Влияет на это и этап жизненного цикла продукции, охватываемый деятельностью предприятия.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно  применение функционально-стоимостного анализа (ФСА): это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФСА являются: 
1.  функциональный подход к объекту исследования; 
2.  системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций; 
3.  исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия; 
4.  соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них; 
5.  коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции  можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта, и их связи в границах объекта.

По роли в  удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные. Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную.

По роли в  рабочем процессе внутренние функции  можно подразделить на основные и вспомогательные. Основная функция подчинена главной и обусловливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру  проявления все перечисленные функции  делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции  объекта могут быть полезными  и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа заключается в развитии полезных функций объекта при  оптимальном соотношении между  их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

 

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств (ПС=∑nc_i);

3 – издержки  на достижение необходимых потребительных свойств.