Оперативное планирование

Главная цель системы оперативного планирования — достижение наивысшей эффективности производственной деятельности при организации согласованного во времени и в маршрутно-технологические ориентированном пространстве движения предметов труда (деталей, узлов) для обеспечения выпуска готовой продукции установленного качества.

Традиционные  методы и системы оперативного планирования исторически складывались применительно  к типам производства. Наиболее распространенными  являются позаказные, комплексные, подетальные системы, получившие свое название от принятой планово-учетной единицы, используемой в соответствующей системе. Каждая из этих систем характеризуется составом календарно-пла-новых нормативов, методами расчета производственных заданий, способами организации учета, контроля их выполнения.

В массовом производстве системы оперативного планирования наиболее детализированы. Система (иногда называемая «ми-нимакс») используется при планировании инструментального хозяйства, которая предусматривает контролирование величины складского хозяйства с таким расчетом, чтобы обеспечить своевременное восполнение деталей в так называемый момент «точки заказа», располагаемый на графике между точками «максимума» и «минимума». Система имеет две разновидности: с фиксированным размером заказываемой партии запуска и с фиксированной периодичностью запуска. Наиболее ответственный элемент этой системы — обоснование страхового запаса на основе изучения колебаний потребностей издержек в изготовлении очередных партий.

Наиболее  широко в массовом производстве распространена система оперативного планирования «по такту потока» («по ритму выпуска»). Все расчеты при этом сводятся к определению параметров поточных линий и вычерчиванию графиков их работы (стандарт-планов), с учетом многостаночного обслуживания. Чтобы обеспечить бесперебойную работу в заданном ритме, требуется насыщение всех стадий производственного процесса заделами — технологическим, транспортным, резервным (страховым), оборотным.

В серийном производстве с целью сокращения номенклатуры планируемых и учитываемых  объектов используются особые планово-учетные единицы (комплекты деталей, входящие в одно или несколько изделий), объединенные общностью технологических процессов, сроками их изготовления. Характерными календарно-плановыми нормативами являются: оптимальная величина партий деталей; периодичность запуска партий в производство; длительность производственного цикла обработки деталей и сборки изделия; величина незавершенного производства, включая размеры заделов. Оптимизация расчетов производится по различным критериям (минимум незавершенного производства, максимальная загрузка оборудования, минимум затрат ресурсов). Задания для непосредственных исполнителей спускаются в виде нормативных графиков (стандарт-планов), сменно-суточных заданий.

Относительно  простой системой оперативного планирования в серийном производстве с длительным производственным циклом считается  комплектно-узловая система. В набор  деталей узлового комплекта включаются технологические и конструкционные  детали, которые должны быть поданы обрабатывающими цехами на сборку к одному и тому же сроку. Порядок же прохождения деталей по цехам при комплектовании во внимание не принимается. Следовательно, если в изготовлении какого-либо узла принимают участие 5 цехов, то формируется соответственно 5 узловых комплектов. Однако в связи с тем, что в один «узел» при этом могут войти детали с разными межцеховыми маршрутами, трудно установить единый срок запуска для всех деталей комплекта. Поэтому иногда формируют узловые комплекты с учетом межцеховых маршрутов обработки деталей.

Создание  комплектного запаса всех деталей перед  началом сборки серии изделий  приводит к их длительному пролеживанию, то есть к увеличению незавершенного производства. Поэтому целесообразно расчленить сборку на ряд последовательных этапов и рассчитать величины опережений подачи группового комплекта деталей по отношению к сроку выпуска готового изделия — это уже комплектно-групповая система.

Под опережением  понимают отрезок времени от момента  выпуска готового изделия в целом до момента запуска (иногда — выпуска) данной детали (партии, комплекта деталей, входящих в изделие) на какой-либо фазе производственного процесса. Степень округления величины опережений зависит, в основном, от длительности производственного цикла сборки изделия.

Иногда  целесообразно в целях упрощения  планирования определить суточные величины потребности в количестве деталей. Соответственно определяются размеры партии деталей в объемах, кратных этим суточным потребностям. При изменении объема производства можно ограничиться лишь уточнением абсолютного значения нормативов суточной потребности, не производя заново всех расчетов размеров партии. Контроль за выполнением планового графика производится путем сравнения фактического наличия в заделе деталей (в количествах, кратных суточной потребности) с нормативом минимальных заделов, также исчисленным в суточных потребностях.

Наиболее  известной комплектной системой является условно-комплектная система  непрерывного планирования. Она базируется на принципе одинаковой значимости деталей  для комплектного производства изделия  и вообще всей номенклатуры производимой продукции.

Вводится  понятие «условное изделие», к  которому, как к ведущему, обычно занимающему наибольший удельный вес в производственной программе, «привязывается» вся остальная номенклатура. Поэтому нормативный задел с соответствующим опережением по цехам создается в натуре по всем без исключения деталям. Причем после создания такого задела на уровне рассчитанных нормативов по всем переделам производственного потока и исключения этого задела из текущего учета отпадает необходимость в его ежемесячном планировании цехами. Эта система является децентрализованной, на заводском уровне контролируются и регулируются только все межцеховые передачи деталей и узлов.