Ревизия, подготовка и испытание арматуры

Ревизия, подготовка и испытание арматуры.

Вся трубопроводная арматура, поступающая на монтаж, должна соответствовать требованиям монтажных чертежей и техническим условиям (ТУ) государственных (ГОСТ) и отраслевых (ОСТ) стандартов.

Трубопроводную арматуру перед  монтажом тщательно осматривают  и устанавливают: соответствие арматуры требованиям проекта; наличие технической  документации заводов изготовителей; качество корпуса (отсутствие трещин, раковин, сколов и других дефектов); качество уплотнительных поверхностей (отсутствие следов коррозии, рисок, раковин); возможность свободного и плавного движения шпинделя.

При ревизии трубопроводной арматуры выполняют следующие работы: очистку, расконсервацию и осмотр всех деталей; смазывание ходовой части; проверку уплотнительных поверхностей; сборку арматуры с установкой всех прокладок, набивку сальника и проверку движения ходовой части, гидравлическое испытание  на прочность и плотность.

Работы по ревизии арматуры проводят в специальном помещении, оборудованном  приспособлениями для ревизии и  станками для устранения дефектов и  испытания арматуры.

Запорная, регулирующая и предохранительная арматура должна быть подвергнута контрольной ревизии.

Кольца и диски задвижек, а также пробки проходных кранов должны быть притерты. Риски на торцах квадратов пробковых проходных кранов и шпинделей регулировочных кранов должны соответствовать направлению прохода среды.

Сальники у задвижек, вентилей и  кранов должны быть плотно набиты и  уплотнены.

Материал уплотнения затворов вентилей должен быть проверен на соответствие транспортируемой среде.

Уплотняющие поверхности задвижек притирают на станках различной  конструкции или вручную путем  качения шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных стенах корпуса.

Вентили и краны притирают, вращая золотник, пробку или специальный притир на уплотнительных поверхностях затвора. Вращать притир можно вручную, шлифовальной или сверлильной машиной.

У арматуры после длительного хранения сальниковую набивку следует  заменить на новую. Набивку укладывают отдельными кольцами. Укладка спиралью не допускается. Высота обжатой в  гнезде набивки должна быть такой, чтобы  вставленный в гнездо стакан сальника можно было при необходимости  подтянуть. Для арматуры диаметром  до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет 20 мм, при большем диаметре арматуры — 30мм.

Сальниковую набивку для задвижек, вентилей и кранов выбирают в зависимости  от рабочей среды. Если рабочей средой служит вода температурой до 100ºС, то рекомендуется  асбестовая, тальковая плетеная, или  фторопластовая  набивка.

Арматура вентильного типа, устанавливаемая  на трубопроводах горячей воды температурой горячей воды температурой до 140ºС, должна иметь уплотнение затвора  из теплостойкой резины или фибры, а  при температуре воды до 180ºС и  паре низкого давления — из фибры.

Вентили, пробковые проходные краны  и задвижки, поступающие на сборку или непосредственно на монтаж для  систем отопления, горячего и холодного  водоснабжения, испытывают гидравлическим давлением 1 МПа в течении 2 мин  или пневматическим 0,15 МПа в течении 0,5 мин. Падение давления по манометру  не допускается. Испытание необходимо проводить с соблюдением мер  техники безопасности.

При пневматическом испытании детали и узлы трубопроводов для обнаружения  дефектов погружают в ванну с  водой. Устранять дефекты во время  испытаний подваркой, чеканкой или  подтягиванием резьбовых соединений не допускается. На монтажных заводах  применяют специальные стенды для  одиночного или группового испытания  арматуры. При испытаниях соблюдают  необходимые правила техники  безопасности.

Прочность корпуса арматуры испытывают пробным давлением по ГОСТ 356-80, а герметичность запорного устройства – рабочим давлением по ГОСТ 9544-2005.

Арматуру подвергают гидравлическому испытанию на специальном стенде (рис.25). Для этого испытываемую арматуру 5 устанавливают на нижний стол 6, в котором находится отверстие 7 для подвода воды от гидропресса 8. Вращая рукоятку 4, зажимают испытываемую арматуру 5 между нижним столом и прижимом 2.

Стенд для гидравлического  испытания арматуры

 

Рис.25. Стенд для гидравлического  испытания арматуры

• 1 – уплотнительные прокладки,
• 2 – прижим,
• 3 – кран,
• 4 – рукоятка,
• 5 – арматура,
• 6 – стол,
• 7 – подвод воды от гидропресса,
• 8 – гидропресс,
• 9 – манометр.

Плотность прижатия достигается благодаря  прокладкам 1, закрепленным на нижнем столе  и прижиме.

При испытании корпуса и крышки арматуры на прочность открывают ее запорный орган, подключают гидропресс 8, создавая пробное давление, и наблюдают, не появятся ли течь и потение наружных поверхностей корпуса. При заполнении корпуса арматуры и крышки водой открывают контрольный кран 3 на патрубке прижима 2 до полного удаления воздуха. Далее, поднимая и опуская шпиндель арматуры на рабочий ход, проверяют отсутствие течи воды через сальниковое уплотнение.

При испытании на герметичность  запорного органа закрывают от руки затвор, арматуру 5 закрепляют на стенде, подсоединяют ее к гидропрессу 8 и открывают вентиль на патрубке прижима 2. В процессе испытания запорный орган не должен пропускать воду, т.е. через контрольный вентиль патрубка прижима не должно быть течи. Во время испытания на герметичность запорного органа задвижки воду поочередно подводят с обеих сторон затвора. При испытании вентилей и предохранительных клапанов воду подводят под клапан, а при испытании обратных клапанов – на тарелку.

Продолжительность испытания на плотность  и герметичность должна быть не менее 2…4 мин. Давление воды контролируют проверенным  манометром 9 с пломбой. После гидравлического  испытания из корпуса арматуры удаляют  воду, а затем продувают его  сжатым воздухом.

Перед монтажом арматуры следует проверить соответствие материала сальниковой набивки условиям, в которых будет работать арматура, и при необходимости заменить его.

Испытание арматуры

После сборки гидравлическим испытанием производят окончательную  проверку качества ремонта арматуры. Величины испытательных давлений при  гидравлическом испытании арматуры приведены в табл. 8. 

 

Таблица 8
Нормы давлений при гидравлических испытаниях арматуры
Вид испытания	Материал корпуса арматуры	Величина испытательного давления Рпр
На прочность корпуса  арматуры	Из стали, чугуна, цветных  металлов и сплавов	Рпр=1,5 РУ
	Из пластмасс	Рпр = 1,25 Рраб, но не менее 2 кгс/см2
На плотность (герметичность) запорного устройства арматуры	Из стали, чугуна, цветных  металлов и сплавов Из пластмасс	Рпр= РУ Рпр= Рраб

Гидравлическое  испытание арматуры производят водой  с температурой не ниже 20° С. Проверку на прочность производят при полностью  открытом клапане. В этом случае под давлением будут находиться весь корпус и крышка арматуры. Перед испытанием корпус и крышку очищают от грязи и насухо вытирают. Чтобы лучше выявить дефекты, корпус и крышку целесообразно окрасить мелом. При испытании на прочность пробное давление поддерживают в течение 10 мин, а затем его снижают до рабочего. При рабочем давлении тщательно осматривают корпус арматуры и проверяют плотность (герметичность) запорного устройства.

Длительность выдерживания при рабочем давлении арматуры диаметром 100 мм и выше — около 30 мин, для арматуры меньших диаметров— 15 мин.

Если не обнаружено просачивание воды через металл или  отпотевание наружных поверхностей корпуса и крышки, арматура считается  выдержавшей испытание. Нормы герметичности  при испытании запорного устройства на плотность принимают по ГОСТ 9544—60. Затвор испытывают на плотность при  закрытом клапане. В начале испытания  удаляют воздух, оставшийся между  уплотнительными поверхностями  затвора. Для этого при закрытом затворе давление повышают до рабочего, затем затвор 2—3 раза открывают  на 0,5—1 мм и снова закрывают. После этого испытание проводят в обычном порядке.

Во время испытания  нельзя применять рычаги, чтобы увеличить  силу прижатия поверхности клапана  к седлу. Плотность запорного  органа должна быть обеспечена поворотами маховика вручную. 

 

Рис. 74. Стенд для  групповой опрессовки арматуры:  
1 — насос высокого давления, 2 — вентиль, 3 — резервуар низкого давления, 4 — кронштейн,  
5 — поворотная рама, 6 — диск, 7 — нажимной винт, 8 — промежуточная вставка, 9 — корпус стенда,  
10 — резервуар высокого давления 

 

После окончания  гидравлического испытания из арматуры удаляют воду, продувают ее сжатым воздухом (по возможности— горячим) и  насухо протирают корпус, фланцы и  шпиндель.

В случае специальных  указаний в технических условиях арматуру испытывают воздухом, керосином.

 

 

Классификация арматуры

Арматура - это стальные стержни и проволока различной формы (круглые, периодического профиля), канаты, сетки, каркасы (плоские и объемные), являющиеся составной частью железобетонных конструктивных элементов.

Требования к арматуре обусловлены  необходимостью совместной ее работы с бетоном. В связи с этим арматура должна обладать хорошим сцеплением с бетоном, иметь необходимые  показатели механической прочности  и технологических свойств. Основные виды арматурной стали, применяемой  в строительстве, определены СНиП 2.03.01—84.

Арматура классифицируется по ряду признаков:

• по назначению,
• ориентации в конструкции,
• условиям применения,
• по виду поставляемой арматурной стали и т.п..

По назначению арматура подразделяется на: рабочую, конструктивную, распределительную, монтажную, анкерную (закладные детали). Рабочая арматура служит для восприятия расчетных усилий, возникающих от внешних нагрузок и силы тяжести конструкции. Она может быть напрягаемой и ненапрягаемой. Конструктивная арматура предназначена для работы под напряжениями в бетоне, которые в расчете конструкции не учитывались. Например, в местах концентрации напряжений при резком изменении сечения конструкции, в оголовке свай для восприятия динамических нагрузок и т. п. Распределительная арматура предназначена для закрепления с помощью сварки или вязки рабочей арматуры в проектном положении. Монтажная арматура обеспечивает жесткость арматурному каркасу в процессе его сборки, транспортировки  и  установки.

Кроме указанной арматуры в железобетонных конструкциях устанавливают закладные детали, которые изготовляют из арматурной стали листового или фасонного проката. Закладные детали крепят к арматуре с помощью сварки или вязальной проволоки. Поскольку закладные детали при монтаже железобетонных конструкций чаще всего сваривают, то сталь, из которой их изготавливают, должна хорошо свариваться. При выборе стали для закладных деталей учитывают характер работы и температуру окружающего воздуха в процессе эксплуатации конструкции.

По ориентации стержней в конструкции арматура подразделяется на продольную и поперечную.

По условиям применения арматура может быть напрягаемой и ненапрягаемой. Напрягаемая арматура в предварительно напряженных железобетонных конструкциях может служить только в качестве рабочей.

Рисунок 1. Сталь для ненапрягаемой  и напрягаемой арматуры

1 — гладкая круглая; 2 — горячекатаная  периодического профиля класса A-2; 3 — горячекатаная периодического  профиля классов А-3, А-4, А-5; 4 —  высокопрочная проволока периодического  профиля; 5 — семи и 19-ти проволочные  канаты; L — длина вмятин; R — радиус  и глубина вмятин; d — диаметр  составляющих проволок; D1 — условный диаметр первого повива; D — условный диаметр пряди каната; lсв —шаг свивки пряди

По виду поставляемой арматурной стали различают арматуру стержневую, проволочную, канаты и арматурные изделия (рис. 1). Стержневую арматуру изготовляют диаметром от 6 до 80 мм (ГОСТ 5781—82).

Стержневая арматура делится на следующие подразделения: А-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI.

Существуют такие виды арматуры:

1. Трубопроводная – предназначена для газа, топлива, воды, пара, а также для продуктов переработки, как химической, так и пищевой промышленности. Трубопроводная арматура бывает: предохранительная (различные клапаны), запорная (задвижки, краны), отводная (конденсатоотводчики, воздухоотводчики), регулирующая (регуляторы давления), аварийная (сигнальные гудки).
2. В электросетях арматура представлена в виде патронов, выключателей, щитках, розетках.
3. Печная арматура – предназначена для металлургических печей, представляет собой совокупность различных частей из металла, которые служат для прочности самой печи, а также для охлаждения её поверхности.

Арматура железобетонных конструкций делится на: