Отчет по практике в ФГУП “ЦКБ” “Точприбор

   Резьбовые соединения. Обнаруженные при разборке машин поврежденные крепежные детали (болты, гайки и др.) заменяются новыми. Гайки и болты, имеющие слегка смятые грани, можно запилить и использовать при дальнейшей эксплуатации.

   В крупных деталях поврежденные  шпильки, винты и другие крепежные  элементы малых диаметров заменяют новыми. Ремонтируют только отверстия. При изношенной резьбе мелкие отверстия рассверливают под новую резьбу, и к ней подбирают соответствующие болты.  

   Иногда в отверстие ставят  сменные втулки с резьбой прежнего  размера. Наружный диаметр втулки необходимо подбирать с таким расчетом, чтобы толщина стенки после нарезания резьбы была не менее 3 мм. Втулка при этом не должна поворачиваться в отверстии.

  При  разборке оборудования часто  болты и гайки, подвергшиеся  сильной коррозии, не отвинчиваются гаечным ключом. Тогда резьбу смачивают керосином или подогревают гайки,  постукивая при этом по ним молотком. Если головка болта сорвана, то для его удаления в стержне делают шлиц для отвертки. Если болт не выступает из резьбового отверстия, то в нем просверливают небольшое отверстие и метчиком нарезают резьбу, направленную противоположно первоначальной.  Затем  в  отверстие ввинчивают новый болт и с его помощью отвинчивают оставшуюся часть старого болта.

   Перед сборкой резьбовых соединений  болты, винты и гайки следует тщательно осматривать и удалять негодные. Для достижения качественной сборки резьбовых соединений необходимо обеспечить правильную затяжку болтов и гаек, без перекосов в соединениях и их искривления.

   При одноболтовом соединении  гайку болта или шпильки сразу завинчивают до конца, применяя для этого гаечный ключ нормальной длины. Не допускается применять ключи с прокладками в зеве и удлинять рукоятку ключа насаживанием трубы. Это часто приводит к срыву резьбы и получению ненадежного соединения.

   При затяжке многоболтовых резьбовых  соединении на фланцах крышек  машин и аппаратов следует  придерживаться определенной последовательности. Сначала все гайки доводят  до соприкосновения с шайбами,  затем вразброс их затягивают  с небольшим усилием до 0,3—0,5 требуемой затяжки и лишь потом затягивают окончательно. Перед сборкой резьбовые соединения рекомендуется смазывать машинным маслом.                                                        

   ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. В результате  длительной работы в шпоночных соединениях часто возникают поломки. Изнашиваются грани и головки, сходит срез шпонок под действием больших крутящих моментов. Сломанные шпонки заменяют новыми.

   При повреждении шпоночных канавок  на валах изношенные поверхности  канавкой направляют и обрабатывают в нужный размер. Если канавка сильно искажена, ее заваривают и делают новую в другом месте. Располагать ее нужно относителыно старых под углом в 90 или 180°. Изготовление новых и ремонт старых канавок на валах производится на фрезерных станках дисковыми и пальцевыми фрезами. Иногда шпоночные канавки вырубают крейцмейселем и затем защищают напильником. Предварительно основную часть металла вдоль канавки высверливают.

   Шпоночные канавки в ступицах  изготовляют на долбежных, поперечно-строгальных или протяжных станках.

Иногда  после восстановления шпоночные  канавки валов и ступиц не совпадают  по ширине. В этих случаях применяют  ступенчатые шпонки.

   При сборке деталей с клиновой  шпонкой необходимо их так  пропилить и пришабрить, чтобы  шпоночные канавки имели уклон, точно соответствующий уклону шпонки. При несоблюдении этих условий деталь будет сидеть на валу с перекосом.

   ЗАКЛЕПОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ. В заклепочных  соединениях аппаратов, работающих  под давлением, при длительной  эксплуатации часто образуются ослабление заклепок, срезы головок и повреждения заклепочных отверстий. Для выявления имеющихся дефектов заклепочные швы во время ремонта тщательно осматривают и простукивают молотком. Если заклепка ослабла, слышится дребезжащий или глухой звук.

   В паровых и варочных котлах  при температурных напряжениях  и перепадах, а также от разъедания  головок заклепок заклепочные  швы теряют свою прочность  и у отверстий образуются трещины.  Обычно дефекты заклепочных швов  выявляют при гидравлическом  испытании.

   Выявленные при ремонте неисправные  заклепки подлежат удалению. Их  головки срубают зубилом, после  чего каждую заклепку выбивают  из отверстия бородком или  высверливают. Вскрытые отверстия  в теле листов рассверливают  и проходят разверткой. Аналогичным  образом поступают при несовпадении осей отверстий. В этом случае в обработанное отверстие ставят заклепки соответственно увеличенного диаметра. При смене заклепок необходимо добиваться плотного прилегания склепываемых листов.

   Перед клепкой следует тщательно проверить, чтобы диаметр и длина заклепок соответствовали диаметрам отверстий и толщине соединяемых листов (выступающая часть стержня заклепки по длине должна быть равна 1,3—1,6 диаметра заклепки в зависимости от формы головок). При диаметре до 11,5 мм заклепки клепают в холодном состоянии, а при большем — в нагретом.

При помощи обжимки необходимо аккуратно отделывать головки, придавая им сферическую форму.

ПРОВЕРКА  РАБОТЫ И ОКРАСКА  ОБОРУДОВАНИЯ ПОСЛЕ  РЕМОНТА

   Отремонтированную и собранную  машину подвергают предварительной проверке, при которой проводят ряд операций. В первую очередь устанавливают правильность сборки и крепления узлов и деталей в соответствии с чертежами машины, а также взаимодействие рабочих органов в соответствии с кинематической схемой или циклограммой, замеряют и регулируют величину мертвых ходов у механизмов, совершающих возвратно-поступательные движения. Ставят все защитные и предохранительные устройства, а также автоматические регулирующие и вспомогательные приборы. Устанавливают предварительно очищенные и заполненные смазочными материалами масленки или другие смазочные устройства.

   Только после этого допускается  произвести пробный пуск машины  вхолостую от электродвигателя  без нагрузки. Пробный пуск осуществляют  сначала короткими включениями при минимальном числе оборотов. Если при этом выявляются какие-либо дефекты, машину немедленно останавливают. Когда все дефекты устранены и машина работает спокойно, то обороты постепенно увеличивают.

   При нормальной работе вхолостую  проверяют состояние машины: наличие вибрации, ударов, шума; работу цепных, ременных и других передач; прочность и надежность насадки на валы зубчатых колес, шкивов, подшипников; степень нагрева подшипников и других трущихся пар. Одновременно с этим производится наладка и регулирование взаимодействия узлов.

   Продолжительность холостой обкатки  определяется в зависимости от  назначения и сложности машины, а также от характера ремонта.  После 2—4 ч работы машину  останавливают, вскрывают подшипниковые  и другие, наиболее важные трущиеся узлы и проверяют их. Иногда холостую обкатку ответственных и сложных машин доводят до 24 ч. Убедившись в полной исправности, машину подготавливают к испытанию под нагрузкой. Окончательно проверяя ее работоспособность и возможность сдачи в эксплуатацию, машину под особым наблюдением подключают на полносменную работу.

   Варочные и другие тепловые  аппараты, применяемые в пивоваренном  производстве, работают под давлением.  Поэтому после капитального ремонта  они подлежат гидравлическому  испытанию в соответствии с правилами Госгортехнадзора. Если рабочее давление в аппаратах с паровым обогревом превышает 0,7 к-Г/см², то они испытываются в присутствии инспектора Госгортехнадзора.

   Открытые сосуды и аппараты, не  имеющие паровых рубашек, проверяют без давления на отсутствие течи в сварных швах, а также на плотность фланцевых и других соединений.

   Гидравлическое испытание тепловых  аппаратов позволяет убедиться  в качественном исполнении ремонтных  работ и служит основанием  для предъявления их приемочной комиссии и последующей сдачи в эксплуатацию.

   ОКРАСКА ОБОРУДОВАНИЯ. Оборудование, вышедшее из капитального ремонта,  подлежит окраске. В зависимости  от места установки оборудования  и условий его работы подбирают  соответствующее окрашивающее покрытие по цвету и свойствам. Придавая эстетический внешний вид, окраска предохраняет оборудование.

   Качественная и стойкая окраска  оборудования в значительной  степени зависит от предварительной  подготовки поверхности. В нее  входят: снятие старой краски, очистка металлическими щетками или пескоструйным аппаратом, обезжиривание поверхности бензином и удаление влаги ветошью. Деревянные детали оборудования перед окраской также очищают от пыли и грязи и высушивают. Не допускается окраска древесины при влажности более 16%.

   Очищенные поверхности стального  оборудования грунтуют суриковой  жидкой краской, а поверхности  чугунных деталей шпаклюют, после  чего окрашивают в два приема  эмалевой или масляной краской.

   Деревянные части отремонтированного  оборудования до окраски грунтуют масляной олифой или жидкой краской и шпаклюют лаковой или масляной шпаклевкой. Окраску производят светлым лаком или светлой масляной краской в два слоя с предварительной очисткой пемзой.

   Приготовленную шпаклевку из  мела (710—750 г), олифы (270—300 г) и клеевого раствора (50—70 г) наносят шпателем на подготовленную под окраску поверхность ровным слоем толщиной 1—2 мм. Глубокие раковины и дефекты на поверхности оборудования заделывают замазкой следующего состава: 9 г охры, 7 г цинковых белил, 3 г железного сурика, 58 г мела и 28 г масла с канифолью.

   Высохшую шпаклевку шлифуют вручную  при помощи наждачной бумаги, после чего производят окрашивание  подготовленных поверхностей кистями  или пульверизаторами.

   Внутренние нерабочие металлические  и деревянные поверхности оборудования после ремонта также окрашивают краской, только без грунтовки и шпаклевки. Внутренние поверхности, подвергающиеся коррозии, например, крыльчатки вентиляторов, покрывают асфальтобитумным лаком.

   При окрашивании оборудования в темные цвета покрытие производят за один раз, а в светлые тона — за два раза после полной просушки первого слоя. Чтобы окрашенные детали быстро высыхали, к краске добавляют до 2% сиккатива (химическое соединение кобальта, марганца и свинца).

   После окраски на оборудовании и коммуникациях делают пояснительные надписи. На поверхность отремонтированного оборудования при помощи краски рекомендуется наносить дату и вид ремонта. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Литература

1. «Оргпищепром  – Сервис» Проспект выполняемых работ.

Г. Новосибирск   1996г.