Сучасний стан та аналіз ринку морозива

Складання суміші починають зі змішування компонентів. Суміш цукру та стабілізатора розчиняють у теплій воді (25…30°С), перемішують до повного їх розчинення при одночасному підігріванні  до 40…45°С та вносять інверсний сироп або крохмальну патоку. Далі суміш підігрівають до температури 60…65°С, витримують не менше 15 хв.

Очищення сумішей проводять шляхом фільтрування їх з метою видалення нерозчинних часток рецептурних компонентів, для чого використовують дискові, пластинчасті, циліндричні та інші фільтри.

Пастеризацію сумішей для морозива застосовують з метою суттєвого зниження вегетативних мікроорганізмів та повного винищення патогенних мікроорганізмів, руйнування гідролітичних ферментів, повного розчинення сухих компонентів та розплавлення жиру та емульгатору, покращення смаку та аромату сумішей, підвищення однорідності та термінів зберігання продукту. Пастеризацію проводять при досить високій температурі внаслідок підвищеного вмісту сухих речовин, що збільшують в‘язкість сумішей та виявляють захисну дію щодо мікроорганізмів. Суміш пастеризують до температури 80...85 ºС з витримкою 50...60°С або без витримки при температурі 92...95 ºС. В пастеризаторах безперервної дії суміші можна нагрівати до більш високих температур. Причинами застосування підвищених температур пастеризації сумішей є також намагання:  знизити кількість стабілізатора.                                                                                     Оброблення суміші бажано проводити у безперервному потоці без доступу повітря для високої ефективності пастеризації та зберігання летких ароматичних речовин. Для пастеризації застосовують пластинчасті пастеризаційно-охолоджувальні установки, трубчасті пастеризатори, а також апарати періодичної дії (ванни тривалої пастеризації, пароварочні котли тощо). 

Охолодження та визрівання сумішей. Необхідно проводити при температурі 0...6 ºС не менше 4-х год. Більша тривалість визрівання може бути передбачена у кожному конкретному випадку, але зниження температури нижче 0 ºС недоцільне. Максимальний термін зберігання охолодженої суміші – 24 години.

Фризерування – це процес збивання суміші та її одночасного часткового заморожування з метою формування кремоподібної та збільшеної в об‘ємі маси. Фризерування – це складний фізико-хімічний, тепловий та механічний процес, який проводять у спеціальних апаратах безперервної та періодичної дії – фризерах. Фризери періодичної дії мають меншу потужність, більше споживають енергії та вимагають більше часу для отримання одиниці маси продукту, мають обмеження по максимальній збитості морозива, вимагають ручного упакування морозива. Сучасні підприємства оснащені фризерами безперервної дії, у які в потоці під тиском подається дозована кількість суміші та повітря. Перед фризеруванням сумішей необхідно перевірити їх на відповідність показникам якості та рецептурі. Суміш для морозива надходить у фризер при температурі не вище 6ºС, охолоджується до кріоскопічної температури, потім при інтенсивному перемішуванні з частотою обертів мішалки 150-200 об/хв. частково заморожується при температурі -4...- 6 ºС, внаслідок чого приблизно 35..65 % води, що знаходиться у розчині, перетворюється у дрібні кристали льоду, більшість з яких має розміри 60...100 мкм. Водночас суміш збивається та насичується дрібними бульбашками повітря, внаслідок чого початковий об‘єм її збільшується на 50...100 % залежно від виду морозива. Для миттєвого охолодження суміші з метою формування дрібних кристалів льоду в якості холодоагентів застосовують аміак або фреон. Ці холодоагенти дозволяють охолоджувати системи до температури - 30 °С.  Стабілізатор підвищує стійкість морозива внаслідок зв‘язування води, запобігає рухомості води внаслідок танення морозива, попереджає утворення занадто великих кристалів льоду.

Найбільш досконалим обладнанням для фризерування є  фризери безперервної дії. Менші  енергетичні витрати, безперервність процесу, більша кількість обертів  мішалки, можливість регулювання об‘ємів  суміші та повітря, що надходять, швидкість  фризерування (біля 0,5 хв замість 5-15 хв у фризері періодичної дії) забезпечують кращу якість морозива у порівнянні з морозивом, що одержують у фризерах періодичної дії. Характерною особливістю фризера безперервної дії є примусовий рух суміші у циліндрі. Повітря, що необхідне для збивання суміші, також вводиться примусово. Суміш морозива та повітря перемішується в насосі другого ступеня та у підведеному трубопроводі. Дробіння повітря здійснюється в кільцевому каналі фризера. Під час фризерування в морозильному циліндрі проходить енергійний рух морозива. На початку кільцевого каналу суміш охолоджується до кріоскопічної температури, а потім протягом 9/10 всієї довжини кільцевого каналу проходить основний процес – фризерування. Під дією відцентрової сили морозиво відкидається до стінок морозильного циліндра та водночас за допомогою мішалки з гострими шкребками, що проштовхує продукт, рухається до передньої кришки фризера. По досягненні передньої кришки, потік морозива змінює напрямок та рухається у внутрішню порожнину циліндра, звідки воно знову відкидається до стінки циліндра. Таким чином, рух морозива складається в основному з двох напрямків – поступового та обертового – та здійснюється по гвинтовій лінії. При зниженні температури морозива та підвищенні його в‘язкості, поступовий рух уповільнюється. Встановлено, що по досягненні температури мінус 4,5 ºС, циркуляцію суміші морозива майже припиняється і процес фризерування стає подібним перемішуванню тіста.                                                  У замороженій суміші, що знаходиться під тиском 0,5 – 0,8 МПа повітря знаходиться у стислому та частково розчиненому стані. Тому на виході з фризера при перепаді тиску розчинність повітря знижується, а його надлишок виділяється з рідини у вигляді бульбашок, що, в свою чергу, збільшує збитість морозива. Фризерування закінчують по досягненні сумішшю морозива температури мінус 4,5 – мінус 6 ºС та збитості близько 100 %. Продуктивність фризера підвищується при надходженні суміші з нижчою температурою, більш високому коефіцієнті теплопередачі, зменшенні збитості суміші та зниженні температури холодоагента. При збільшенні збитості морозива продуктивність фризера зменшується.

Фасування  та загартування морозива.                                                                   Морозиво, що виходить з фризера, відразу ж фасують та направляють на загартування Будь-яка затримка може призвести до відтаювання частини закристалізованої води та утворення великих кристалів льоду.                                                           Промисловість випускає морозиво вагове та фасоване. Вагове морозиво фасують в гільзи з неіржавіючої сталі із щільно прилеглими кришками, в ящики з полімерних матеріалів та з гофрованого картону з мішками-вкладишами. Фасоване морозиво випускають дрібними порціями з масою нетто: від 20 до 250 г та в крупному фасуванні типу “Сімейного” від 300 г до 2000 г. Маса нетто морозива фасованого безпосередньо в транспортну тару - від 2 кг.                                                                                                                         Для того, щоб морозиво було твердішим і повільніше розтавало, тобто містило більше замерзлої води, його піддають глибшому охолодженню. Цей процес, який називають загартуванням, значно довший, ніж фризерування. Загартування – це процес охолодження та витримки морозива за температур від мінус 18 ºС і нижче з метою надання морозиву міцності та опору таненню. Після загартування близько 75...90 % води знаходиться у вигляді дрібних кристалів, які зростаються в жорсткий кристалізаційний каркас. Внаслідок цього процесу морозиво набуває щільну консистенцію та високу міцність. Під час загартування розміри кристалів льоду збільшуються у середньому на 30-40 %. 

Загартування  морозива необхідно проводити швидко. Коливання температури у камерах  неприпустиме, бо в іншому випадку  лід почне розтавати та знову  викристалізовуватися з утворенням великих кристалів, що призведе до грубої структури та консистенції готового продукту. Якщо загартування проводити повільно, то й дисперсність повітряної фази може знизитися.                                                                                                       Загартування здійснюють за допомогою спеціальних швидкоморозильних апаратів або холодильних камер за температур від мінус 30 до мінус 40° С. Холодильні камери (шафи) використовують лише при невеликих обсягах виробництва морозива. У таких камерах повітря охолоджують за рахунок безпосереднього випаровування аміаку в батареях, розташованих у вигляді стелажів. При швидкому заморожуванні в морозиві утворюються дрібні кристалики льоду, що обумовлює його ніжну консистенцію. Якщо необхідно загартувати морозиво у транспортній тарі, тривалість загартування у камерах може складати до 24 годин за умови відсутності циркуляції повітря.

Пакування, маркування і зберігання морозива.

Пакування і  маркування морозива. Дрібнофасоване морозиво масою до 250 г

випускають у  вигляді брикетів, циліндрів, конусів, трубочок, ріжків.

Таке морозиво розфасовують також у стаканчики і коробки. Як пакувальні

матеріали використовують спеціальний папір, кашировану фольгу, плівки з

полімерних матеріалів, вафлі. Тара всередині повинна бути покрита

вологонепроникним матеріалом (харчовим лаком, ламінатом  та ін.

Дрібноштучне і великоштучне морозиво запаковується у зовнішню

(транспортну)  тару (картонні ящики, ізотермічні  контейнери). Маса нетто

в зовнішній  тарі не повинна перевищувати 20—25 кг. Розважуване морозиво

пакують у гільзи з нержавіючої сталі, картонні ящики і контейнери. Маса

нетто в тарі не повинна перевищувати 10 кг. 

Зберігання  морозива. На підприємствах-виробниках і на холодильниках

морозиво зберігають при температурі не вище за -18° С і відносній

вологості повітря 85—90%. При випуску в підприємства морозиво повинно

мати таку температуру: загартованого на молочній основі не вищу за -12°

С, на фруктово-ягідній  основі — не вищу за -14° С, м'якого — не вищу за

-5° С. У  торговельній мережі температура  зберігання загартованого

морозива не повинна перевищувати -12° С. Строки зберігання загартованого

морозива на підприємствах-виробниках і на холодильниках складають від

2—3 тижнів (торти,  тістечка, кекси) до 2—3 м-ців (молочне,  вершкове,

пломбір).                                                                                                               Строки зберігання морозива на плодово-ягідній основі не повинні перевищувати 1,5 м-ця. При температурі мінус 120 С загартоване морозиво на оптових торгових базах може зберігатися до 5 діб, у роздрібній торговельній мережі — до 2 діб. Тривале зберігання морозива при  
 

температурі -12°  С сприяє збільшенню розмірів кристалів льоду. Споживні властивості морозива при цьому погіршуються. Із підвищенням температури зберігання зростає швидкість накопичення у морозиві великих кристалів льоду. 

Вимоги  до якості морозива різних груп

                                    Органолептичні показники                                                                                                      Смак і запах повинні бути чистими, характерними для даного виду морозива та застосованої сировини, без сторонніх присмаків і запахів.                     Структура та консистенція - однорідні, без відчутних грудочок жиру та стабілізатора (стабілізатора-емульгатора); при використанні харчосмакових продуктів у цілому вигляді або у вигляді шматочків, “прожилок”, “прошарків”, “стрижня”, “спіралевидного малюнку” й ін. – з наявністю їх вкраплень.                                                                                                                      У морозиві з низьким вмістом жиру та для фруктового, ягідного, овочевого, ароматичного морозива допускається слабосніжиста консистенція. Не допускається піщаниста структура та наявність пластівців льоду.                            У глазурованому морозиві структура глазурі (шоколаду) повина бути однорідною, без відчутних часточок цукру, какао-продуктів, сухих молочних продуктів, із вкрапленням часточок горіхів, арахісу, вафельної крихти й ін. при їхньому використанні.                                                                             Колір повинен бути характерним для даного виду морозива, рівномірним по всій масі одношарового або по всій масі кожного прошарку багатошарового морозива. При використанні харчосмакових продуктів повинен відповідати кольору внесених харчосмакових продуктів. При використанні харчових барвників – обумовлений кольором внесеного барвника.                           Допускають нерівномірне забарвлення та вкраплення наповнювачів і добвіок у морозиві з харчосмаковими продуктами та фруктів, плодів, ягід у морозиві плодово-ягідному, овочевому.                                                                                     Для глазурованого морозива колір покриття повинен бути характерним для даного виду глазурі і шоколаду.

Фізико-хімічні  показники

Титрована кислотність  морозива на молочній основі для продукту без додавання харчо-смакових продуктів  становить 22…23 °Т, з харчосмаковими продуктами – 22…26 °Т, з плодово-ягідними наповнювачами та кисломолочними продуктами – до 50 °Т. Титрована кислотність морозива з комбінованим складом сировини становить від 24 °Т (без наповнювачів) та 30 °Т (з наповнювачами) до 80 °Т (з фруктовими наповнювачами). Титрована кислотність морозива плодово-ягідного та овочевого не повинна перевищувати 70 °Т, ароматичного – 80 °Т, щербету – 70 °Т.                 Температура морозива під час відпуску з підприємства - виробника повинна бути не вище мінус 12°С.                                                                                  Загальна масова частка харчосмакових продуктів, глазурі, шоколаду, вафель, печива і декоративних харчосмакових продуктів не повинна перевищувати 35,0 % маси нетто порції морозива та не більше 45% для тортів, кексів, рулетів, тістечок.                                                                                               Масова частка декоруючих харчосмакових продуктів у морозиві повинна відповідати розробленим рецептурам.                                                                          В морозиві цукроза може бути частково замінена сухими речовинами глюкози, патоки, сухих глюкозних сиропів та інвертного цукру.                                                     Збитість морозива на виході з фризера становить у середньому: для молочного морозива 60…90 %; для вершкового – 60…120 %; для пломбіру – 60…130 %. За вимогами ДСТУ збитість морозива не регламентують, оскільки в Україні продукт реалізують за масою, а не за об‘ємом. Збитість залежить, головним чином, від технічних характеристик застосованого обладнання та виду стабілізатора чи стабілізуючої системи.                    Морозиво для хворих на цукровий діабет за фізико-хімічними показниками відповідає вимогам для молочного та вершкового морозива. Виробник, у процесі виробництва морозива для хворих на цукровий діабет, гарантує заміну цукровмісних інгредієнтів підсолоджувачами і нормує відповідно до рецептур масову частку сорбіту, ксиліту, ацесульфаму. У разі використання підсолоджувача Е- 950 - ацесульфам, його вміст у морозиві регламентується: не більше 800 мг на кг. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Література

1. Технологія морозива: Навч. Посібник/І.І.Бартовський, Г.Є. Поліщук, Т.Є.Шарахматова, Л.Л.Туровська, І.С.Гудз. – К.:2010.-248с.
2. http://inkos.com.ua/article_info.php?articles_id=67
3. http://inkos.com.ua/article_info.php?articles_id=70
4. http://www.ukrreferat.com/index.php?referat=29591&pg=3
5. http://www.poltava.pl.ua/news/4042/