Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Марта 2012 в 21:13, курсовая работа
Продукцией керамического производства являются в основном изделия, поставляемые для различных отраслей народного хозяйства и прежде всего для строительства – кирпич, плитки для облицовки стен и полов, санитарно-техническая керамика. Все высокотемпературные агрегаты в металлургии, в химическом производстве, на коксовых, цементных, стекольных и керамических заводах футеруются огнеупорными материалами. Передача энергии осуществляется с использованием фарфоровых изоляторов. Из оксидной керамики изготовляют корпуса и отдельные детали электронных конструктивных элементов или же изделия технической керамики сами представляют активную часть этих электронных конструктивных элементов.
Введение………………………………………………………………………….….3
1. Общие положения…………………………………………………………….….4
1.1 Краткий обзор современных способов производства керамической плитки………………………………………………………………………………..4
1.2 Характеристики сырья и вспомогательных материалов……………...10
1.3 Характеристики и особенности изделий……………………………....12
2. Технологическая часть………………………………………………………….14
2.1 Описание технологической схемы производства керамических фасадных прислонных плит……………………………………………………………...14
2.2 Режим работы цеха (завода)……………………………………………18
2.3 Расчет производственной мощности цеха (завода)…………………...19
2.4 Расчет сырья и вспомогательных материалов………………………....20
2.5 Подбор и расчет технологического оборудования и штатного
состава……………………………………………………………………………....22
2.6 Контроль технологических процессов и качества продукции………..25
3. Экологические мероприятия…………………………………………………....26
4. Технико-экономические показатели проекта………………………………….29
Список литературы……………………………………………………………...…30
Годовой фонд рабочего времени составляет 8400 ч. Годовая производительность – 60 млн шт плитки [8].
2.3 Расчет производственной мощности цеха (завода)
Производственная мощность цеха (завода) определяется по формуле
,
где Ма1 – производственная мощность ведущего оборудования каждой технологической линии.
Производственная мощность оборудования Ма1 определяется по формуле
,
где Пч – часовая (паспортная) производительность оборудования, м3/ч;
Тр – режимный фонд работы оборудования за год, час.
Режимный фонд работы оборудования Тр, час, рассчитывается по формуле
,
где 365 – число дней в году;
Nвых – число выходных дней; Nвых=0;
Nпразд – число праздничных дней; Nпразд=0;
NППР – неизбежные остановки на ремонт; NППР=8;
n – количество смен в сутки; n=3;
t – длительность смены, t=8 ч при длительности рабочей недели 40 ч.
Отсюда следует
Тогда
2.4 Расчет сырья и вспомогательных материалов
Потребность в сырьевых материалах в час (смену, сутки, год) рассчитывают по следующим формулам:
– пресс-порошка
м3/ч
где Qn – потребность в пресс-порошке, м3/ч; V – геометрический объем изделия, м3; Vn – объем пустот в изделии,м3; Кр – коэффициент разрыхления,
Qr – расчетная (заданная) производительность технологической линии, шт/ч; Кпот – коэффициент, учитывающий потери пресс-порошка при его подготовке, равный 0,93 - 0,97;
– глины
, м3ч
где Qг – потребность в глине, м3/ч; рп и рг – средняя плотность пресс-порошка и глины, соответственно, кг/м3;
– шликера
м3/ч
где Qш – потребность в шликере, м3/ч; qв – относительное содержание влаги, равное 0,4 - 0,55;
– добавок
м3/ч
где Qд – потребность в добавках, м3/ч; Qм – расход глиномассы в час, определяемый по формуле для пресс-порошка, м3/ч; qд – относительное содержание добавок в глиномассе при пластическом способе формования.
Средняя плотность формования массы:
кг/м3
где рм, рг и рд – средняя плотность формовочной массы, глины и добавок соответственно, кг/м3; рг и рд – содержание глины и добавок в глиномассе, %.
Средняя плотность шликера:
кг/м3
где рш, рг и рв – средняя плотность шликера, глины и воды, соответственно, кг/м3; qг и qв – содержание глины и воды в шликере, %.
В таблице 5 приведены нормируемые технологические потери, имеющие место быть в производстве керамических плиток [8].
Таблица 5
Нормируемые технологические потери, %
Пределы производства | Облицовочные плитки | Напольные плитки | Фасадные плитки | |||
потери | возвращаемые в производство | потери | возвращаемые в производство | потери | возвращаемые в производство | |
Переработка сырья | 2,0 | 0,5 | 1,0 | 0,5 | 1,0 | 0,5 |
Массоприготовление | 3,0 | 0,5 | 3,0 | 0,5 | 3,0 | 0,5 |
Получение пресс-порошка | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
Прессование | 2,0 | 1,5 | 4,0 | 3,5 | 2,5 | 2,0 |
Обжиг | 9,0 | 8,0 | 7,5 | 6,0 | 8,0 | 7,0 |
Приготовление глазури | 2,0 | - | 2,0 | - | 2,0 | - |
Перекачка глазури | 3,0 | - | 3,0 | - | 3,0 | - |
Глазурование | 7,0 | 2,0 | 7,0 | 2,0 | 9,0 | 2,0 |
Обжиг | 9,0 | - | 7,5 | - | 8,0 | - |
2.5 Подбор и расчет технологического оборудования
Коэффициенты для расчета годового фонда чистого времени работы основного оборудования приведены в таблице 6 [8].
Таблица 6
Технологическое оборудование
Технологическое оборудование | Коэффициент | Назначение оборудования | ||
технического использования, Кти | готовности, Кго | использования сменного времени, Ксм | ||
Агрегат для дробления и измельчения глин | 0,96 | 0,98 | 0,83 | Приготовление глинистой суспензии |
Дробилка щековая, бегуны | 0,97 | 0,98 | 0,95 | Дробление и помол черепа, доломита |
Дробилка молотковая, мельница шаровая сухого помола | 0,94 | 0,99 | 0,95 | Дробление и помол отощающих |
Сушилка барабанная | 0,93 | 0,98 | 0,98 | Сушка песка |
Мельница шаровая мокрого помола | 0,97 | 0,99 | 0,95 | Тонкий помол отощающих |
Мешалка пропеллерная | 0,99 | 0,99 | 0,99 | Перемешивание шликера и суспензии |
Насос мембранный грунтовый | 0,98 | 0,99 | 0,98 | Перекачивание шликеров, глинистых суспензий |
Распылительная сушилка | 0,90 | 0,97 | 0,94 | Обезвоживание шликеров |
Конвейерная линия | 0,90 | - | 1,0 | Изготовление керамических плиток |
Прессование осуществляют при изготовлении облицовочных, фасадных и напольных плиток на гидравлических, коленно-рычажных прессах и гидравлических прессах КРУ-160 с двухступенчатым прессованием и сбросом давления между первой и второй ступенями для предотвращения запрессовки воздуха. В последнее время применяют аналогичные прессу КРУ-160 более совершенные прессы РУ-250 и РУ-500. техническая характеристика прессов приведена в таблице 7 [8].
Таблица 7
Техническая характеристика прессов для формования
Показатель | Тип пресса | |||
КРКп – 125 | КРУ – 160 | РУ – 250 | РУ – 500 | |
Максимальное давление, МН | 1,25 | 1,6 | 2,5 | 5,0 |
Производительность, м2/ч | до 53 | до 53 | до 67 | до 134 |
Максимальное число прессований в 1 минуту | до 29 | до 20 | до 25 | до 25 |
Количество прессуемых плиток размером 150×150 мм | 2 | 2 | 2-3 | 4 |
Мощность электродвигателя, кВт | 7,5 | 18 | 18 | 36 |
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота | 1500 | 1530 | 2500 | 2320 |
1200 | 1060 | 2720 | 1730 | |
2600 | 2800 | 3100 | 3450 | |
Масса, т | 8 | 4,7 | 6,5 | 13,7 |
Штатная ведомость представлена в таблице 8 [8].
Таблица 8
Штатная ведомость
Профессия рабочего, должность | Разряд | Количество рабочих | Всего | ||
I смена | II смена | III смена | |||
А. Производственные рабочие | |||||
Оператор глинорыхлителя | III | 2 | 2 | 1 | 5 |
Оператор первичной переработки сырья | III | 2 | 2 | 1 | 5 |
Оператор автомата-укладчика | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Сушильщик | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Обжигальщик | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Дежурный электрик | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Слесарь по ремонту КИП | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Сторожа | I | 1 | 1 | 1 | 3 |
Кладовщик | I | 1 | 1 | - | 2 |
Рабочие склада | II | 2 | 2 | 2 | 6 |
Рабочий по уборке помещений | II | 1 | 1 | - | 2 |
Дежурные слесари | IV | 1 | 1 | 1 | 3 |
Транспортировщик | II | 1 | 1 | 1 | 3 |
Итого | 16 | 16 | 12 | 44 | |
Б. Цеховой персонал | |||||
Директор | - | 1 | - | - |
|
Главный инженер | - | 1 | - | - |
|
Зам. директора | - | 1 | - | - |
|
Старший инспектор по кадрам | - | 1 | - | - |
|
Инженер по охране труда и ТБ | - | 1 | - | - |
|
Начальник кадров | - | 1 | - | - |
|
Секретарь | - | 1 | - | - |
|
Главный механик | - | 1 | - | - |
|
Инженер-технолог | - | 1 | - | - |
|
Инженер-лаборант | - | 1 | - | - |
|
Главный бухгалтер | - | 1 | - | - |
|
Помощник бухгалтера | - | 1 | - | - |
|
Начальник цеха | - | 1 | - | - |
|
Старший мастер | - | 1 | - | - |
|
Мастера | - | 8 | - | - |
|
Итого | 22 |
|
| 22 | |
Всего | 66 | ||||
Информация о работе Технология производства керамической плитки