Технология изготовления газосиликатных блоков

Курсовая работа: Технология изготовления газосиликатных блоков Название: Технология изготовления газосиликатных блоков

 Раздел: Рефераты  по строительству

 Тип: курсовая  работа Добавлен 12:03:44 14 января 2011 Похожие  работы

 Просмотров: 371 Комментариев: 0 Оценило: 0 человек Средний балл: 0 Оценка: неизвестно     Скачать  

Введение 

Впервые газобетон  получил в 1889 году Гофман (Прага). Он примешивал к пластичным цементам и  гипсовым растворам кислоты и  углекислые или хлористые соли, выделявшие при химическом взаимодействии газ, который создал пористое строение у  затвердевшего потом раствора. Патент Гофмана не получил практического  применения. 

Следующий шаг в  этом направлении был сделан в 1914 году, когда Аулсворт и Дайер (США) предложили применять в качестве газообразователя порошки алюминия, цинка и некоторых других металлов, которые при взаимодействии с  Са(ОН)2 выделяли водород и действовали  как вспучивающие добавки. Это изобретение  следует считать началом современной  технологии газобетона. 

В 1922 году Адольф и  Поль (Германия) применили перекись водорода (пергидроль Н2О2) для вспучивания  бетонной смеси. Однако для массового  производства газобетона применение пергидроли оказалось нецелесообразно и  неэкономичным. 

Практическое значение для развития производства газобетона имели исследования Эрикссона (Швеция), начатые в 1918 – 1929 годах. Он предложил  вспучивать пластическую смесь извести  с тонкоизмельченными кремнеземистыми  веществами и добавкой цемента (10%) при  взаимодействии алюминиевого порошка  и Са(ОН)2 предусматривалось твердение  поризованной известково-кремнеземистой массы в автоклаве при 8 атмосферах. 

В дальнейшем развитие технологии газобетона по способу Эрикссона  сначала в Швеции, а затем и  в других странах пошло двумя  путями. Одим из путей привел к началу производства газосиликата, названного итонгом. Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести  с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при  малом его расходе. 

Начало развития производства газоблоков в нашей  стране было положено в 1929 году. Великая  Отечественная война прервала этот процесс и к теме ячеистых бетонов  вернулись уже в 60-х годах. С  начала 70-х годов, как в СССР так  и за рубежом, широкое развитие получило производство газобетона и газосиликатобетона по резательной технологии. В связи  с этим к 2000 году явно стал назревать  вопрос введения резательного комплекса  в регламентированный состав оборудования для производства пенобетона, да и  для производства газобетона, так  как применение прогрессивной резательной  технологии в отличие от формования изделий в индивидуальных формах позволяет: 

1. осуществлять производство  всего ассортимента изделий из  ячеистого бетона в формах  одного размера; 

2. проводить автоклавную  обработку массивов, что способствует  увеличению оборачиваемости форм  и снижению металлоемкости парка  форм в 2..3 раза; 

3. повысить до 0,4..0,45 коэффициент заполнения автоклава  и соответственно снизить на 20…30 % удельные энергозатраты на 1 куб.  м. ячеистобетонных изделий; 

4. увеличить производительность  формовочных линий в 2 раза  за счет увеличения объема  формуемых массивов ячеистобетонного  сырца; 

5. резко уменьшить  количество ручных операций 

Основные преимущества газобетона: 

1.Отличные тепло-  и звукоизоляционные свойства  

2. В отличие от  пенобетона, не требует защиты  от влаги (внешней штукатурки).  

3. Пожаробезопасность.  

4. Экологическая  чистота.  

5. Легко обрабатывается (можно пилить ножовкой, заколачивать  гвозди)  

6. Универсальность  в применении. 
 

1. Исходные данные  для проектирования 

1.1 Характеристика  изделия и требования стандартов, предъявляемые к нему. 

Таблица 1.1.1 

Техническая характеристика изделия. Наименование изделия Эскиз Размеры, мм Марка Объем изделия Примечание

1 b h По прочности По плотности

Газосиликатные блоки  400 200 200 М35 D600 0.016 - 
 

Газосиликат представляет собой ячеистый теплоизоляционный  материал, получаемый из смеси извести  с молотым кварцевым песком путём  вспучивания предварительно приготовленного  шлама (теста) с помощью газообразователей  и отвердевания в различных условиях (автоклавная обработка или пропаривание).  

Блоки газосиликатные - прочный, лёгкий и удобный строительный материал. 

Газосиликатные блоки  плотностью от 500 кг/м2 применяются как  стеновой материал в малоэтажном  или монолитном строительстве. 

Пористость газосиликата: в процессе вспучивания газосиликат  увеличивается в объеме вверх, поэтому  часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении  форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его  в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и  открытые, т.е сообщающиеся поры. 

Размеры отдельных  пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм.  

У теплоизоляционно-конструкционных  ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%. 

Водопоглащение ячеистых бетонов зависит от вида вяжущего вещества. Поэтому изделия из газосиликата разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха  не выше 60%. Водопоглащение теплоизоляционного газобетона от 45 до 60%, но у теплоизоляционно-конструктивного  – от 20 до 50%. Снижение прочности  при сжатии у насыщенного водой  газосиликата составляет от 25 до 40% первоначальной. При высыхании прочность газобетона почти полностью восстанавливается. 

Морозостойкость ячеистых бетонов проверена положительным  опытом применения их в строительстве. 

Лабораторные испытания  тоже подтверждают это. Так, потеря прочности  газосиликата после 25 циклов попеременного  замораживания и оттаивания составляет для газобетона марки 700-20%, а марки 1000-18%. Исследования показали, что на долю резервных пор в ячеистых бетонах приходится около 10% общего объема пор, заполненных водой, что  является достаточным для расширения воды при превращении ее в лед. 

Температуростойкость  и огнестойкость. Температуростойкость ячеистых бетонов невысока. Предельные температуры применения изделий  могут быть приняты примерно 400оС. Скорость нагревания отражается на прочность  изделий: быстрый нагрев способствует появлению трещиноватости скорее, чем  медленное нагревание до той же температуры. 

Ячеистые бетоны относятся к несгораемым строительным материалам. Изделия из них обладают более высоким пределом огнестойкости, чем из обычных плотных бетонов, благодаря большой пористости и  низкой теплопроводностью.  
 

Таблица 1.1.2 

Свойства газосиликатаМарка  по средней плотности Марка по прочности при сжатии Класс по прочности при сжатии Марка по морозостойкости (F) Водопог-лощение, % Основное назначение

600 35 2.50 35…75 6…9 Теплоизоляционно-конструктивные 
 

Таблица 1.1.3 

Теплофизические свойства ячеистого силиката по СниП II-3-79.Характеристики в сухом состоянии Расчётная массовая влажность материала (при соблюдении условий эксплуатации), % Расчётные характеристики (при соблюдении условий эксплуатации) 

Плотность, кг/м2 Теплопроводность, Вт/м*°С  Теплопроводность, Вт/м*°С Паропрони-цаемость, мг/м*час*Па

600 0,14 8..12 0,22..0,26 0,17 
 

1.2 Режим работы, производственная  программа 

Для предприятий  с автоклавной обработкой, т.е. выпускающих  ячеистые бетоны автоклавного твердения, в году принимается 305 рабочих дней, формирование проводится в 2 смены. Продолжительность  смены 8 часов. 

При производительности 22 тыс. м3 в год изделий без брака. Брак на производстве составляет 5%, т.е  общая производительность составит 23 100 м3 в год. 
 

Таблица 1.2.1Наименование изделия Производственная программа

в год в сутки в смену в час 

м3 шт. 

м3 шт. 

м3 шт. 

м3 шт.

Газосиликатные блоки         
 

1.3 Характеристика  сырьевых материалов 

Основными видами сырья  для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, известь, вода и порообразователи. 

Песок используют преимущественно  с содержанием 76-95% двуокиси кремния, хотя оптимально – не менее 90% SiO2, не более 5% глины и 0,5 слюды. По остальным  показателям песок должен удовлетворять  ГОСТ 8736-74; он должен содержать несвязанной  двуокиси кремния не менее 90%, сернистых  и сернокислых примесей в пересчете  на SO3 – не более 2%, щелочей (в пересчете  на Na2O) – не более 0,9; пылевидных, илистых  и глинистых частиц размером менее 0,05 мм – не более 0,5 %; зерен размером более 5 мм – не более 5%. Средняя насыпная плотность 1500 –т 1550 кг/м3. Дисперсность песка, после сухого или мокрого  помола на заводах выпускающих газосиликат  средней плотностью 320 – 500 кг/м3 с  пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см2/г  – для газосиликата средней плотностью 340-500 кг/м3 с пределом прочности 0,9-1,6 МПа. Получение песка необходимого гранулометрического состава, обеспечивающего  наиболее плотную укладку компонентов  смеси, возможно при мокром помоле части  песка и совместном сухом помоле другой части с известью и цементом.  

Более прочный газосиликат  получают из чистых песков с большим  содержанием двуокиси кремния, что  объясняется малым содержанием  или полным отсутствием в цементирующим  веществе включений или новообразований, снижающих прочность бетона. 

При изготовлении газосиликатных блоков в городе Асино был использован  песок вознесенского месторождения  с характеристиками, которые удовлетворяют  требованиям ГОСТ 8736-74. 

Таблица 1.3.1

Характеристика пескаМесторождение песка Содержание гравия, % 

Частные (полные) 

остатки, %, на ситах, мм Содержание пылеватых, илистых и глинистых частиц, % 

Модуль 

крупности 

Плотность, кг/м3

2,5 1,25 0,63 0,316 0,16 насыпная истинная

Вознесенское - 

4,5 

(4,5) 

4,0 

(8,5) 

3,5 

(12,0) 

63,5 

(75,5) 

18,5 

(94,0) 1,5 1,95 1525 2600 
 

Известь. Для ячеистой массы пригодна маломагнезиальная  молотая негашеная известь - кипелку  активностью не менее 70%. Для автоклавных  ячеистых бетонов следует применять  высокоэкзотермическую известь  с температурой гашения около 85 оС. Негашеная известь должна иметь  тонкий помол, так как высокая  дисперсность ее обеспечивает развитие большой поверхности взаимодействия между CaO извести с SiO2 кремнеземистой добавки и интенсивность химической реакции между ними при автоклавной  обработкенизделий. В ней должно содержаться окиси магния не более 5%. В извести должно быть не менее 70% активных CaO + MgO, т.к изготавливаются  изделия из ячеистых бетонов крупного размера требования к извести  особенно повышаются: в этих случаях необходима молотая известь - кипелка не ниже 2 сорта, содержащая не менее 3% «пережога». 
 

Таблица 1.3.2 

Характеристика извести 2 сорта.

Активные CaO + MgO 

Не менее 

Активный MgO 

Не более 

СО2  

Не более Непогасившиеся зерна 

80 10 

20/40 15  
 

Газообразователи. В  производстве газосиликата в качестве газообразователя применяют алюминиевую  пудру. Размер частиц пудры должен не отличатся один от другого: 1 см3 алюминиевой  пудры должен покрывать площадь 4600 – 6000 см2. Газовыделение при введение пудры в цементный или известковый  раствор должно начинаться через 1 – 2 минуты и продолжаться 15 – 20 минут. Пудру следует хранить в металлическом  герметической таре, она пожароопасная. 

1.4 Расчет потребности  силикатного сырья