Технологическая линия по производству гидравлической комовой и молотой извести

Переменное увлажнение и высушивание, а также замораживание и оттаивание отрицательно сказываются на изделиях из гидравличе­ской извести из-за пониженной их плотности[3].

1.7. Анализ существующих схем производства гидравлической извести

В зависимости от количества глинистых примесей и равномер­ности распределения их по всей массе сырья могут применяться различные схемы производства молотой гидравлической извести с выпуском одного или нескольких продуктов.

Производство ее при выпуске одного продукта заключается в следующем. Обожжённый продукт гасят и выдерживают в силосе (до 15 сут.), после чего погасившиеся частицы отделяют в сепараторе от непогасившихся зерен. Последние измельчают в мельнице и затем возвращают в гасиль­ный аппарат для догашивания, откуда они поступают в общий по­ток. Отделенный в сепараторе порошок погасившейся и частично измельченной извести направляют в силос и после выдерживания в нем подвергают упаковке.   

Получаемый по такой схеме продукт представляет собой смесь компонентов, различных по гидравлической активности.

Если в сырье содержится много глинистых примесей, то производствен­ный процесс строится с расчетом получения двух продуктов отли­чающихся друг от друга по степени гидравлической активности. В этом случае измельченная непогасившаяся часть не направляется в общий поток и не смешивается с погасившейся частью гидравлической извести, а выпускается в виде отдельного продукта, пред­ставляющего собой сильногидравлическую известь. Отделенная в сепараторе поганившаяся фракция содержит меньшее количество гидравлических составляющих и представляет собой слабогидрав­лическую известь.

Может применяться также схема производства с получением трех продуктов, при которой сильногидравлическай известь раз­деляется на два продукта, отличающиеся друг от друга по актив­ности. В этом случае выходящая из сепаратора крупная фракция извести подвергается вторичному гашению, причем погасившаяся часть представляет собой один продукт, а размолотая непогасившаяся часть – другой продукт[4].

Эти способы производства с гашением продукта обжига, выдер­живанием загашенного продукта в течение длительного времени в силосах, отделением непогасившихся частиц  от погасившихся и последующим домалыванием первых сравнительно сложны. Поэто­му более целесообразно превращать гидравлическую известь в порошок только путем помола без предварительного гашения. Од­нако у такой молотой гидравлической извести в некоторых случаях наблюдается неравномерное изменение объема[4].  

1.8. Технологические факторы, влияющие на качество гидравлической извести

На качество гидравлической извести влияют многие технологические факторы:

      температурный режим известеобжигательных печей в зоне обжига, в результате которого происходит образование «пережога» или «недожога» (см. выше).

      тип применяемого теплового оборудования должен соответствовать типу обжигаемого исходного сырья.

      большое влияние на качество гидравлической извести оказывает то, какая используется технологическая схема производства продукта (будет ли производится помол извести после обжига).

      модуль основности (М0) также влияет на показатель качества извести – чем выше М0 тем ниже гидравлические свойства извести, возрастают воздушные (твердение на воздухе).

      высокая тонкость помола – чем тоньше измельчен порошок, тем выше его качество.

1.9. Контроль качества продукции на складе [4].

От каждой партии извести, хранящейся на складе или от­гружаемой потребителю, отбирают первичную пробу весом не менее 20 кг. При контроле кодовой извести пробу отбирают при­мерно равными частями не менее чем из 10 различных мест по всей толщине извести: из верхнего, среднего и нижнего слоя. При контроле молотой извести в мешках пробу отбирают из 10 мешков из разных мест штабеля примерно по 2 кг из каждого мешка. При контроле гашеной извести пробу отбирают пример­но равными частями не менее чем из 5 различных мест по всей толщине извести: из верхнего, среднего и нижнего слоя извести примерно по 2 кг из каждого места.

Отобранную первичную пробу комовой, молотой или гашеной извести квартуют и делят на две равные части. Одну из проб извести испытывают, другую - помещают в герметически за­крываемый сосуд, который опечатывают и хранят в течение 15 дней на случай арбитражных испытаний.

Если при испытании средней пробы установлено несоответ­ствие ее хотя бы одному из требований стандарта на известь (основные показатели качества гидравлической извести см. выше), то необходимо провести повторные испытания, результаты которых следует считать окончательными[4].

2. Правила приёмки, маркировки, транспортирования и хранения продукта

Правила приемки (ГОСТ 9179-77):

1. Известь должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

2. Известь принимается и отгружается партиями. Размер партии устанавливается в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

      200 т - при годовой мощности до 100 тыс. т;

      400 т- при годовой мощности св. 100 до 250 тыс. т;

      800 т - при годовой мощности   250 тыс. т.

  Допускается приемка и отгрузка партий и меньшей массы.

3. Массу поставляемой извести определяют взвешиванием в транспортных средствах на железнодорожных и автомобильных весах. Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

4. Предприятие-изготовитель производит приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгружаемой партии.

Журналы с данными текущего контроля отгружаемой партии, используемые для приемки продукции, должны быть пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.

5. Заводской технологический контроль производства осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.

6. Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытания общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают для комовой извести - от транспортных средств подачи продукции на склад, для порошкообразной - от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую пробу для комовой извести составляют массой 20 кг, порошкообразной – 10 кг. Отбор разовых проб осуществляют равномерно и в равных количествах. Общую пробу комовой извести измельчают до размеров кусков не более 10 мм.

7. Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую - помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

8. Контрольную проверку качества извести осуществляют государственные и ведомственные инспекции по качеству или потребитель, применяя при этом указанный порядок отбора проб.

9. От каждой партии отбирают общую пробу, получаемую объединением и тщательным смешением разовых проб. Общая проба для комовой извести составляет 30 кг, для порошкообразной – 15 кг.

10. При отгрузке извести навалом пробу отбирают в момент погрузки или выгрузки, при отгрузке извести в таре - со склада готовой продукции или при разгрузке у потребителя.

11. При поставке извести навалом в вагонах пробу отбирают равными долями из каждого вагона; при поставке извести автомобильным транспортом - равными долями от каждых 30 т извести; при поставке извести в мешках - равными долями из 10 мешков, отобранных случайным образом от каждой партии; при поставке водным транспортом - с транспортных лент или другого вида погрузочно-разгрузочных средств.

12. Отобранную общую пробу извести подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных настоящим стандартом.

13. При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта[1].

Упаковка, транспортировка и хранение:

1. Комовую известь отгружают навалом, порошкообразную - навалом или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя применять четырехслойные бумажные мешки.

2. Для определения средней массы мешков брутто одновременно взвешивают 20 мешков с известью, отобранных случайным образом, и результат делят на 20. Среднюю массу мешка нетто определяют, вычитая из массы брутто среднюю массу нетто мешка. Отклонение средней массы мешков с известью нетто от указанной на упаковке не должно превышать ±1 кг.

3. Изготовитель одновременно с отгрузочными реквизитами обязан направлять каждому потребителю извести паспорт, в котором должны быть указаны:

       название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

       дата отгрузки извести;

       номер паспорта и партии;

       масса партии;

       полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, показатели

       соответствия продукции требованиям настоящего стандарта;

       время и температура гашения;

       вид и количество добавки;

       обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

Кроме того, в каждую транспортную единицу должен быть вложен ярлык, в котором указывают: название предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

4. При отгрузке извести в бумажных мешках на них должно быть обозначено: название предприятия и (или) его товарный знак, полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

5. Допускается замена всех обозначений на мешках цифровыми кодами, согласованными с потребителем.

6. При отгрузке извести одного наименования и сорта повагонными поставками в бесперевалочном железнодорожном сообщении допускается наносить маркировку только на мешки, уложенные у дверей вагона с каждой стороны в количестве не менее четырех.

7. Изготовитель обязан поставлять известь в исправном и очищенном транспортном средстве.

8. При транспортировании и хранении известь должна быть защищена от воздействия влаги и загрязнения посторонними примесями.

9. Известь транспортируют всеми видами крытого транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Допускается с согласия потребителя поставка комовой извести в цельнометаллических полувагонах и открытых автомашинах при условии сохранения ее качества и принятия необходимых мер против распыления и воздействия атмосферных осадков.

10. Известь следует хранить и транспортировать раздельно по видам и сортам [1].

Гарантии производителя по ГОСТ 9179-77(89):

1. Изготовитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортирования и хранения.

2. Гарантийный срок хранения извести - 30 суток со дня ее отгрузки потребителю [1].

II. Расчетно-проектный раздел.

2.1. Расчетная функциональная технологическая  схема  производства продукта

                    фр.< 300 мм

                    W = 2.5 %

                       фр.< 120 мм

                    W = 2.5 %

Информация о работе Технологическая линия по производству гидравлической комовой и молотой извести