Современные отделочные материалы, применяемые для отделки фасадов зданий

 

     4 Технологическая часть 

     В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ -- из асбестоцементной суспензии, полусухой -- из асбестоцементной массы и сухой -- из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

     Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:

     1) Транспортирование цемента в закрытые бункера по трубопроводу;

     2) Дозировка цемента весовыми дозаторами;

     3) Подача асбеста в расходные бункера с помощью электропогрузчика;

     4) переемещение асбеста транспортером в расходный бункер;

     5) Дозирование;

     6) Первичная обработка шихты;

     7) Обработка асбеста в гидропушителях при наличие большого количества воды;

     8) Перекачка асбестовой суспензии в турбосмеситель и смешивание с цементом;

     9) Перемешивание асбестоцементной массы;

     10) Поступление массы в ковшовую мешалку;

     11) Перемещение массы на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ);

     12) Формование листов;

     13) Разрезка на листы заданных размеров;

     14)Волнировка листов на механизированных линиях;

     15) Предварительное твердение в конвейере.

     16) Твердение в увлажнителе.

     17) Перемещение на склад готовой продукции и окончательное твердение.

     Описание технологической схемы производства асбестоцементных листов 

     Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

     Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

     Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

     Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

     По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

     При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы -- голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

     По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

     Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

     Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

     Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

     Далее происходит процесс твердения в три стадии:

     1. предварительное твердение в конвейере;

     2. твердение в увлажнителе;

     3. окончательное твердение на тёплом складе.

      После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70. 

     Режим работы технологической линии 

     Режим работы технологической линии характеризуется технологическими особенностями производства, количеством рабочих дней в году ), количеством смен в сутки (n), продолжительностью смены в часах (г).

     Расчетный годовой фонд времени работы технологической линии определяем по формуле: 

      = = 262 х 8 х 2 х 0,9=3772,8 час; 

     где: - коэффициент использования технологического оборудования (0,87…0,92).

     Итоговые данные по принятым режимам сводим в таблицу 1. 

     Табл. 1.

     Режим работы цеха.

     

     Рассчитываем суточную, сменную и часовую производительность технологической линии, используя заданную годовую производительность.

     Суточную производительность определяем по формуле: 

      = = ; 

     где: - годовая производительность цеха;

      - количество рабочих дней в году, сут.

     Производительность в смену определяем по формуле: 

      = = ; 

     где: n - количеством смен в сутки.

     Производительность в час определяем по формуле: 

      = = = 3,98 ; 

     где: - расчетный годовой фонд времени оборудования в часах. 

          

     Полученные данные сводим в таблицу 2. 

     Подбор технологического оборудования для производства асбестоцементных листов 

       Выбор и расчет технологического оборудования зависит от часовой производительности каждой машины и коэффициента использования оборудования.

     Требуемое количество машин рассчитываем по формуле: