Системы технологий

 

 

4. Технология  и организация работ

Паркетные работы

      Паркет - это напольное покрытие из штучных материалов. Паркетные работы состоят из следующих основных технологических процессов:

• устройства основания полов,
• подготовки материалов для покрытия,
• настилки паркетного покрытия и его отделки.

     При его настилке в качестве прослойки, то есть промежуточного слоя, соединяющего напольное покрытие с нижними  слоями пола, применяют клеящие составы (мастику, например) или бумагу (картон, пергамент). В современном оформлении домашнего интерьера широкой  популярностью пользуется паркетное  покрытие пола. В продаже существует огромный выбор паркетных плит, различающихся  по фактуре, орнаменту, цвету.

     Паркетные полы набираются из небольших дощечек (клепок) из древесины твердых пород (дуб, ясень, клен, береза, бук, граб, груша, сосна). Основанием под паркетные полы могут быть обычные дощатые полы. Относительная влажность воздуха в помещениях при хранении и укладке паркетных досок и в последующий период не должна превышать 60%, влажность клепки при наборе полов не должна превышать 10%.

     Сборный паркет составляется из отдельных клепок, имеющих толщину около 20-25мм и снабженных по четырем граням пазами. Эти клепки укладываются поштучно на прокладку из строительного кирпича и соединяются между собой узкими рейками. Вместо сплошных черных полов может быть устроена по балкам разреженная обрешетка через каждые 20см, толщина досок колеблется в пределах от 35 до 45мм.

     Клепки  сборного паркета имеют ширину 8-12см, длину 20-40см, каждая клепка пришивается к основанию двумя-тремя гвоздями, забиваемыми в стенку пазов таким образом, чтобы гвозди не мешали закладке соединительных реек.

     Для изготовления паркетного пола потребуются: метражная линейка, молоток, ножовка, гвозди.

     Паркетные доски, как правило, укладываются на уже готовую деревянную основу. Требуется  особое внимание, чтобы каждая следующая  доска подходила к предыдущей во избежание нарушения общего рисунка пола. А каждая последняя доска в ряду должна быть предварительно подогнана к требуемому размеру.

     По  пористым нежестким основаниям обязательно  делают стяжку, поверхность которой  ровна, обладает необходимой прочностью, жесткостью. По бетонным плитам перекрытия стяжку делают для того, чтобы выровнять  основание. Современная технология ведения паркетных работ предусматривает устройство цементно-песчаной или ксилолитовой стяжек, стяжек из легкого бетона или литого асфальтобетона. Дополнительно выравнивают и утепляют пол, укладывая на основание древесно-волокнистые плиты (по бетонному основанию - на мастиках, по деревянному - на шурупах или гвоздях).

     Позже проводится шлифовка и циклевка паркета. Циклевка пола - это так же важный этап паркетных работ. При выборе оборудования для шлифовки и циклевки пола, прежде всего, учитываются требования к конечному качеству паркетного покрытия. Поэтому большую роль здесь играет тип шлифовальной машины.

• Шлифовка оборудованием барабанного типа. Данная шлифовка является наиболее дешевой и применяется для циклевки старого паркета. К недостаткам можно отнести наличие стыка на абразивном материале, а также с ослаблением его натяжения при эксплуатации.
• Шлифовка оборудованием ленточного типа. После работы шлифовальной машины ленточного типа, которая имеет усовершенствованную систему пылесборника, на полу не остается рябь, что отличает ее от оборудования барабанного типа. В таких машинах используют бесстыковую абразивную ленту. Поэтому работа машины обеспечивает отличное качество обработки поверхности, так что в дальнейшем можно даже не использовать плоскошлифовальную машину.
• Плоскошлифовальные дисковые машины. Плоскошлифовальные машины имеют специальный шлифовальный элемент - диск с абразивом. К таким машинам относятся однодисковая машина и трехдисковая машина с меньшим диаметром дисков. Плоскошлифовальный комплекс обработки поверхности включает в себя:
• предварительная обработка оборудованием ленточного типа (выравнивание),
• тонкая шлифовка плоскошлифовальным оборудованием,

• данный комплекс обеспечивает идеальное качество обработки поверхности.

     Шпатлевка паркета подразумевает заделывание  зазоров между паркетными планками с использованием смеси шпаклевочной массы и пыли. Шпатлевочная паста аккуратно втирается шпателем из нержавеющей стали в трещины и зазоры между планками, причем наносится она не только на дефектные места, но и на всю поверхность пола. После того, как шпатлевка затвердела, производится последний пробег ленточной шлифовальной машиной. При этом остатки шпатлевки полностью удаляются с поверхности.

     Поверхность паркета нуждается в многослойном покрытии паркетным лаком, чтобы  пол имел хорошую защиту от воздействия  влаги и механических нагрузок, а  так же чтобы усилить оптические эффекты (элементы рисунка на полу приобретают  контрастную окраску или создают  объемные структуры). От требований к  качеству зависит количество слоев: возможно 3-6-слойное покрытие лаком  с промежуточной шлифовкой между слоями.

     Паркетный лак следует наносить исключительно  на сухой и чистый пол. При этом поверхность отшлифована и обеспылена. Лаки бывают глянцевые, полуглянцевые, матовые, полуматовые.

     В настоящее время широкую  популярность приобретает тонировка паркета. Тон паркету придается с помощью  специального состава путем его  нанесения на поверхность паркета  специальным шпателем. Для того, чтобы тонирующий состав пропитался равномерно, применяется однодисковая плоскошлифовальная машина.

     Тонировка производится после циклевки паркета  перед нанесением лака. После вышеописанной  процедуры обработки пола тонирующим составом требуется время от 12 до 24 часов до его полного высыхания. После чего пол можно покрыть  маслом с воском либо паркетным лаком.

     Для защиты от увлажнения поверхность паркета  тщательно прокрашивается горячей  олифой или парафином. Возможность  производить настилку клепки без  применения клея является преимуществом  по сравнению с щитовым паркетом. Однако в силу усушки клепки появляются швы.

  Влажность воздуха в помещении, где настилается паркет, должна быть 60%. При повышении влажности паркет увлажняется, увеличивается в объеме, что приводит к браку: при высыхании материал уменьшится в объеме, деформируется и растрескается. Качество паркетных работ зависит не только от качества самого паркета, то есть древесины, из которой выполнены заготовки. В большей степени оно зависит от основания, клеящих составов, температуры и влажности воздуха в помещении, где ведутся паркетные работы. Лучше всего доверить укладку паркета профессионалу, так как только специалист высокого класса хорошо знаком со свойствами всех тех материалов, с которыми ему предстоит работать, и на всех этапах работы (подготовка основания пола, укладка и крепление паркета, крепление плинтусов, циклевание, шлифование и отделка готового покрытия) качеством материала определяется качество и внешний вид пола.

     Приглашая мастера, заранее оговорите с  ним технологию укладки паркета. Если вам предлагают настилать паркет прямо на бетонный пол с прослойкой из одной лишь мастики, то от услуг  такого специалиста лучше отказаться. Настоящий профессионал предложит  настелить паркет на основу из полиэтилена  или фольги (гидроизолирующий слой), мастики и листов фанеры или ДВП.

     По  окончании работы паркет необходимо покрыть несколькими слоями быстро высыхающего лака для деревянных покрытий и натереть мастикой. Чтобы  паркетные полы служили как можно  дольше, за ними нужно правильно  ухаживать.

     Если  паркет не покрыт лаком, за ним потребуется  более тщательный и кропотливый  уход. Его нельзя мыть водой, иначе  дерево быстро начнет разрушаться. Пыль с него удаляют веником или  пылесосом, затем натирают мастикой, применяя полотер.

     Если  паркет покрыт лаком, его можно мыть теплой водой, при этом тряпка должна быть лишь слегка влажной. Раз в неделю такой пол тоже следует натирать мастикой.

     Сейчас  при создании напольных покрытий используются различные виды паркета, выполненные из разнообразных пород  дерева с применением различных  технологий. Это позволяет реализовать  практически любые дизайнерские решения и сделать напольное  покрытие важным элементом интерьера, определяющим общий стиль помещения.

 

5. Выбор машин и механизмов

   При производстве каменных и монтажных  работ, при возведении многоэтажных зданий обычно используют один башенный кран, который обслуживает как каменщиков, так и монтажников, и применяется для подачи строительных материалов. Число монтажных кранов устанавливается исходя из организационно-технологических особенностей строительства. Выбор крана осуществляется в 2 этапа:

1. предварительный - по техническим характеристикам;
2. окончательный - по технико-экономическим показателям.

В данной работе выбор крана осуществляется по техническим показателям. Включает в себя:

1. определение параметров, которыми должен обладать кран для обеспечения производственных работ;
2. определение монтажных характеристик крана, которые включают в себя определение:

2.1)  монтажность высоты крана;

2.2)  монтажность высоты;

2.3)  монтажность вылета стрелы.

• Грузоподъемность крана

Q=

=1,08   q=4,95m

Q==5,3 m

- коэффициент, учитывающий  массу грузозахватных  приспособлений.

- масса  самой тяжелой конструкции здания (плита перекрытия).

• По высоте подъема грузового крюка крана

 
 

=3м    =0,22м   =1м   =2м 
 

- высота монтируемого  элемента в монтажном  положении (плита  перекрытия).

- высота от верхней  отметки здания  до низа груза,  то есть безопасная  высота, на которую  необходимо поднять  элемент для безопасного  провоза над ранее  смонтированной конструкцией.

- расстояние от  верха монтируемого  элемента до крюка  крана (высота  строповки).

• По вылету стрелы крана

 

=4,5м   =3м   =2м   =12м 

- колея  крана.

- расстояние  между краном и возводимым  зданием.

- расстояние  от стен здания до середины  наиболее выступающего элемента  здания (балкон).

- ширина здания.

      Вывод: на основании технических показателей  из справочника по строительным кранам, выбираем кран: модель - КБ-100.3,

      Кран КБ-100.3 предназначен для механизации строительства  при возведении зданий высотой до 9 этажей при температуре ±40ºС. Металлоконструкции крана - трубчатые. В конце подъема  стрелы скорость стреловой лебедки  автоматически уменьшается, что  предотвращает запрокидывание стрелы. В гидротолкателях тормозов используют жидкости типа АМГ-10 и ПГ-271, предназначенные для работы в условиях низких температур. 
 
 

Технические характеристики крана КБ-100.3